WIG- oder MIG-Schwei\u00dfen<\/a> direkt \u00fcber diese nitrierte, oxidierte Fl\u00e4che garantiert eine starke Porosit\u00e4t der Schwei\u00dfnaht.<\/p>\n\n\n\nProduktionsvorschrift:<\/strong> Beschr\u00e4nken Sie Luftplasma auf unkritische Bauteile, bei denen die \u00c4sthetik keine Rolle spielt oder bei denen aggressives Kantenschleifen bereits im Fr\u00e4splan ber\u00fccksichtigt ist.<\/p>\n\n\n\nStickstoff Schneiden<\/h3>\n\n\n\n Reiner Stickstoff eliminiert Sauerstoffverunreinigungen und reduziert die dunkle Oxidkruste stark. Es funktioniert effektiv auf D\u00fcnnwandiger Edelstahl (unter 6 mm)<\/strong>. Stickstoff f\u00fchrt jedoch immer noch zum Nitrieren der Kanten und hinterl\u00e4sst eine dunkelgraue Oberfl\u00e4che. Bei stark beanspruchten Schwei\u00dfst\u00fccken erfordert diese geh\u00e4rtete Kante in der Regel ein leichtes mechanisches Schleifen, um die absolute Reinheit des Schwei\u00dfbades zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n\n\n\nF5 Mischgas<\/h3>\n\n\n\n F5 ist eine spezielle Mischung aus 95% Stickstoff und 5% Wasserstoff. Der Wasserstoff wirkt als starkes Reduktionsmittel und verbraucht den Restsauerstoff in der Schnittfuge.<\/p>\n\n\n\n
Dies ist der Industriestandard f\u00fcr mittlere Platten (bis zu 10 mm)<\/strong>. Das Ergebnis ist eine helle, silberne, schwei\u00dffertige Kante. Obwohl die Kosten f\u00fcr das Verbrauchsmaterial h\u00f6her sind als die f\u00fcr reinen Stickstoff, gleicht F5 seine eigenen Kosten routinem\u00e4\u00dfig durch den Wegfall von Nachbearbeitungsarbeiten aus.<\/p>\n\n\n\nArgon-Wasserstoff (H35)<\/h3>\n\n\n\n H35 setzt sich aus 65% Argon und 35% Wasserstoff zusammen und ist obligatorisch f\u00fcr dicke rostfreie Bleche (12 mm und mehr)<\/strong>. Argon sorgt f\u00fcr die kritische Lichtbogendichte, w\u00e4hrend der hohe Wasserstoffgehalt die extreme W\u00e4rmeenergie erzeugt, die zum Trennen dicker Querschnitte erforderlich ist.<\/p>\n\n\n\nH35 erzeugt einen bartfreien Rand mit einem leichten Goldton. Der wirtschaftliche Kompromiss:<\/strong> H35 verursacht die h\u00f6chsten Gaskosten pro Stunde. Bei der Bearbeitung von 25-mm-Blechen macht die Umgehung der manuellen Arbeit, die zum Schleifen einer dicken oxidierten Kante erforderlich ist, die Gasinvestition jedoch \u00e4u\u00dferst rentabel.<\/p>\n\n\n\nDiagnose von Kantenqualit\u00e4t und Prozessvariablen<\/h2>\n\n\n\n Wenn die Kantenqualit\u00e4t nachl\u00e4sst, geben die Bediener h\u00e4ufig dem Portal die Schuld. Schlechte Schnitte sind jedoch in der Regel auf eine instabile Fluiddynamik und eine Parameterabweichung zur\u00fcckzuf\u00fchren und nicht auf mechanische Einschr\u00e4nkungen.<\/p>\n\n\n\nKontrolle der Kantenqualit\u00e4t beim Plasmaschneiden<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\nKr\u00e4tze-Akkumulation<\/h3>\n\n\n\n Die hohe Viskosit\u00e4t von geschmolzenem rostfreiem Stahl macht es schwierig, das optimale \"kr\u00e4tzefreie Fenster\" zu finden. Kr\u00e4tze bei niedriger Geschwindigkeit \u00e4u\u00dfert sich als harte, kugelf\u00f6rmige Ablagerungen an der Unterkante, die starkes Schleifen erfordern. Kr\u00e4tze mit hoher Geschwindigkeit bildet eine d\u00fcnne, leicht abbrechende \u00dcberrolllippe. Wenn dicke Kr\u00e4tze an der Unterseite der Platte anschmilzt, ist die Vorschubgeschwindigkeit zu langsam oder die Lichtbogenspannung (Brennerh\u00f6he) zu hoch eingestellt.<\/p>\n\n\n\n
Ungeplante Oxidation<\/h3>\n\n\n\n Wenn mit F5 oder Stickstoff geschnittene Bauteile eine dunkle Oxidation aufweisen, liegt eine atmosph\u00e4rische Verunreinigung vor. Anstatt die CNC-Parameter anzupassen, sollten Sie die Infrastruktur der Gaszufuhr \u00fcberpr\u00fcfen. Suchen Sie nach Mikrolecks, \u00fcberpr\u00fcfen Sie die dynamischen Durchflussraten an den Reglern und stellen Sie sicher, dass der Schutzgasdruck ausreicht, um die Umgebungsluft aus der Lichtbogenzone zu evakuieren.<\/p>\n\n\n\n
Schnittfasen-Dynamik<\/h3>\n\n\n\n Der Plasmalichtbogen \u00e4hnelt einer Tr\u00e4ne, und die Dynamik des wirbelnden Gases bewirkt, dass eine Seite der Schnittfuge gerader schneidet als die andere. Stellen Sie sicher, dass Ihre CAM-Software die \u00e4u\u00dferen Begrenzungen im Uhrzeigersinn und die inneren Merkmale gegen den Uhrzeigersinn programmiert. Selbst bei perfekt eingestellten Parametern m\u00fcssen Sie mit einer inh\u00e4renten 1\u00b0 bis 3\u00b0 Kantenfase<\/strong>.<\/p>\n\n\n\nPiercing Blowback<\/h3>\n\n\n\n Beim Durchstechen von dickem rostfreiem Stahl entsteht ein heftiger R\u00fcckschlag durch Schmelzen. Wenn der Abstand nicht korrekt ist, verschmelzen die Spritzer mit der Schildkappe und ruinieren sofort die Verschlei\u00dfteile. Moderne Steuerungen entsch\u00e4rfen dieses Problem durch einen dynamischen Lochstechzyklus: Sie feuern mit einem hohen Abstand, lassen das Eindringen zu und senken dann auf die Schnitth\u00f6he ab.<\/p>\n\n\n\n
Produktionsvorschrift:<\/strong> Die maximale Lochstechkapazit\u00e4t betr\u00e4gt in der Regel 50% der Kantenstartkapazit\u00e4t. Versuchen Sie niemals, eine 40-mm-Platte mittig zu stechen, wenn das Ger\u00e4t nur f\u00fcr 40-mm-Kantenstiche ausgelegt ist.<\/p>\n\n\n\nBrennerh\u00f6hensteuerung (THC)<\/h3>\n\n\n\n THC nutzt die R\u00fcckkopplung der Lichtbogenspannung, um einen konstanten Abstand zwischen Verbrauchsmaterial und Platte zu gew\u00e4hrleisten. Wenn Elektroden und D\u00fcsen verschlei\u00dfen, schwankt die Lichtbogenspannung. Eine tr\u00e4ge THC l\u00e4sst den Brenner abdriften. Schon eine Abweichung von 1 mm in der Brennerh\u00f6he ver\u00e4ndert die Kantenschr\u00e4ge und f\u00fchrt zu starker Kr\u00e4tze bei niedriger Geschwindigkeit.<\/p>\n\n\n\n
DFM-Grenzwerte f\u00fcr plasmageschnittene rostfreie Werkstoffe<\/h2>\n\n\n\n Beim Plasmaschneiden gibt es starre geometrische Grenzen. Wenn ein hochaufl\u00f6sendes Plasmasystem gezwungen wird, Mikrotoleranzen in Laserg\u00fcte einzuhalten, f\u00fchrt dies zu hohen Ausschussraten und Produktionsstillstand. Beim Design for Manufacturing (DFM) m\u00fcssen die physikalischen Beschr\u00e4nkungen des Plasmalichtbogens ber\u00fccksichtigt werden.<\/p>\n\n\n\n
Kleine L\u00f6cher und Fehler beim Gewindeschneiden<\/h3>\n\n\n\n Die propriet\u00e4ren \"True Hole\"-Algorithmen sind bei Kohlenstoffstahl sehr effektiv, haben aber mit der Fluiddynamik und der Lichtbogenverz\u00f6gerung von Edelstahl zu k\u00e4mpfen. Kleine plasmageschnittene L\u00f6cher in austenitischen Stahlsorten entwickeln durchweg ein glockenf\u00f6rmiges Profil und einen geh\u00e4rteten, konischen Boden.<\/p>\n\n\n\n
Der Versuch, einen CNC-Gewindebohrer direkt in diese nitrierte, sich verj\u00fcngende Bohrung einzuf\u00fchren, f\u00fchrt zum Bruch des Gewindebohrers. Das Herausziehen eines gebrochenen Gewindebohrers aus Edelstahl 316 erfordert eine EDM-Bearbeitung, wodurch die Rentabilit\u00e4t der Charge sofort zunichte gemacht wird. F\u00fcr Gewindebohrungen sollten Sie die Bohrung mit einem Unterma\u00df versehen und einen mechanischen Bohrer oder eine Reibahle verwenden, um den endg\u00fcltigen Durchmesser vor dem Gewindebohren zu erreichen.<\/p>\n\n\n\n
Die DFM-Checkliste f\u00fcr den Fertigungsbereich<\/h3>\n\n\n\n Um thermische Verformungen, das Zusammenbrechen von Merkmalen und Ausschuss zu vermeiden, m\u00fcssen Sie die technischen Drucke anhand dieser physikalischen Gegebenheiten bewerten:<\/p>\n\n\n\n
\nMindest-Lochdurchmesser:<\/strong> Muss sein \u2265 1,5x Materialst\u00e4rke<\/strong>. (z. B.: Versuchen Sie nicht, ein 20-mm-Loch in eine 20-mm-Platte zu schneiden; markieren Sie die Mitte mit dem Brenner und bohren Sie sie).<\/li>\n\n\n\nMinimaler Stegabstand:<\/strong> Das zwischen benachbarten Schnittlinien verbleibende feste Material muss \u2265 1,0x bis 1,5x Materialst\u00e4rke<\/strong>. Schmalere Bahnen schmelzen unter der extremen thermischen Belastung weg.<\/li>\n\n\n\nAngularity Zul\u00e4ssigkeit:<\/strong> Nehmen Sie eine Standardschnittfase von 1\u00b0 bis 3\u00b0<\/strong> (ISO 9013 Bereich 3\/4). Ber\u00fccksichtigen Sie diese Ma\u00dfabweichung bei Gegenst\u00fccken, Schwei\u00dfvorrichtungen und Verbindungskonstruktionen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nDie Auswirkungen auf die Sekund\u00e4rverarbeitung und das Schwei\u00dfen<\/h2>\n\n\n\n Ein kritischer Fehler bei der Produktionsplanung besteht darin, die Plasmazelle als letzten Arbeitsgang zu betrachten. Der metallurgische Zustand der Schnittfl\u00e4che bestimmt direkt den Arbeitsaufwand, den Werkzeugverschlei\u00df und die Fehlerquote in den nachgelagerten Schwei\u00df- und Endbearbeitungsbereichen.<\/p>\n\n\n\n
Die feuerfeste Oxidschicht<\/h3>\n\n\n\n Je nach Hilfsgas hinterl\u00e4sst die Plasmabearbeitung eine feuerfeste Chromoxidschicht auf der Schnittfl\u00e4che. Diese Zunderschicht hat einen h\u00f6heren Schmelzpunkt als die Basislegierung. Wird ein Schwei\u00dflichtbogen direkt \u00fcber dieser Schicht gez\u00fcndet, werden diese Oxide im Schwei\u00dfbad eingeschlossen, was zu schweren Schlackeneinschl\u00fcssen und Strukturversagen f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n
Nitridverunreinigung und Schwei\u00dfnahtporosit\u00e4t<\/h3>\n\n\n\n Durch die Verwendung von Druckluft oder reinem Stickstoff wird Stickstoffgas in die Schmelzfuge gepresst, wodurch sich eine \u00f6rtlich begrenzte Nitrierschicht bildet. Beim anschlie\u00dfenden WIG- oder MIG-Schwei\u00dfen setzt die W\u00e4rmeenergie diesen eingeschlossenen Stickstoff frei. Wenn das Gas versucht, aus dem erstarrenden Schwei\u00dfbad zu entweichen, entsteht eine starke Porosit\u00e4t in der Schwei\u00dfnaht (die bei der r\u00f6ntgenologischen ZfP oft als \"Wurmlochbildung\" erkennbar ist).<\/p>\n\n\n\n
Der Bedarf an mechanischem Schleifen<\/h3>\n\n\n\n Standard-Routing-Verfahren:<\/strong> Mit Luft oder Stickstoff geschnittene Kanten sind ohne mechanische Vorbereitung f\u00fcr das Schwei\u00dfen von Strukturen ungeeignet. Bediener m\u00fcssen wegschleifen 0,5 bis 1,0 mm der Schnittfl\u00e4che<\/strong> um nicht kontaminiertes Grundmetall freizulegen. Bei der Angebotserstellung muss diese Zeit f\u00fcr das manuelle Schleifen - die h\u00e4ufig den eigentlichen CNC-Zuschnittzyklus \u00fcbersteigt - in den Kostenvoranschlag pro Teil eingerechnet werden.<\/p>\n\n\n\nBeschichtung und Lackiervorbereitung<\/h3>\n\n\n\n Beinhaltet die Streckenf\u00fchrung eine Pulverbeschichtung oder industrielle Lackierung, bleibt die Kantenmetallurgie entscheidend. Beschichtungen haften auf der Oxidschicht, nicht auf dem Stahlsubstrat. Bei thermischer Ausdehnung oder mechanischer Biegung im Einsatz platzt die spr\u00f6de Oxidschicht ab und nimmt die Beschichtung mit sich. Die Kanten m\u00fcssen mechanisch entgratet, mit Draht geb\u00fcrstet oder gestrahlt werden, um das erforderliche Oberfl\u00e4chenprofil f\u00fcr eine dauerhafte Haftung zu erreichen.<\/p>\n\n\n\n
Materialverhalten in verschiedenen Dicken und Legierungen<\/h2>\n\n\n\n Die thermische Dynamik des Plasmalichtbogens \u00e4ndert sich radikal mit zunehmender Blechdicke. Parameter, die f\u00fcr eine Dicke optimiert sind, f\u00fchren bei einer anderen zu einem katastrophalen Versagen.<\/p>\n\n\n\n
D\u00fcnne Bleche (unter 6 mm)<\/h3>\n\n\n\n Ein hochaufl\u00f6sendes Plasma setzt massive thermische Energie frei, die in d\u00fcnnen Blechen zu starken thermischen Verformungen und Verwerfungen f\u00fchrt. Sofern nicht mit maximalen Vorschubgeschwindigkeiten \u00fcber einem Wassertisch zur schnellen Abschreckung gearbeitet wird, ist die Faserlaserbearbeitung die unumstrittene Voraussetzung f\u00fcr Bleche unter 6 mm.<\/p>\n\n\n\n
Mittlere Platten (6mm bis 20mm)<\/h3>\n\n\n\n Dies ist der betriebliche Sweet Spot f\u00fcr die Plasmabearbeitung von Blechen. Die Materialmasse ist ausreichend, um als W\u00e4rmesenke zu wirken, ohne dass es zu starken Verformungen kommt. Die Verwendung eines F5-Gasgemischs bietet ein optimales Gleichgewicht zwischen schnellen Vorschubgeschwindigkeiten, minimaler Kantenschr\u00e4glage und einer sauberen Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit.<\/p>\n\n\n\n
Stabilit\u00e4t bei dicken Platten (\u00fcber 20 mm)<\/h3>\n\n\n\n Bei mehr als 20 mm muss die Lichtbogens\u00e4ule deutlich l\u00e4nger und hei\u00dfer sein, so dass Argon-Wasserstoff (H35)-Gas erforderlich ist.<\/p>\n\n\n\n
Der durchdringende Engpass:<\/strong> Das Hauptrisiko in der Werkstatt ist das Durchblasen der D\u00fcse. Ein R\u00fcckschlag der Schmelze zerst\u00f6rt die Abschirmung und die D\u00fcse auf der Stelle. Die Bearbeitung dicker Bleche erfordert gro\u00dfz\u00fcgige Vorsch\u00fcbe und pr\u00e4zise dynamische Lochstechroutinen. Die Winkligkeit der Kante nimmt ebenfalls mit der Dicke zu, was h\u00e4ufig eine zweite CNC-Fr\u00e4sbearbeitung erforderlich macht, wenn das Profil in einer Baugruppe b\u00fcndig abschlie\u00dfen muss.<\/p>\n\n\n\nPhasenunsymmetrie in Duplex-Edelstahl <\/h3>\n\n\n\n Im Gegensatz zu den nachsichtigen austenitischen St\u00e4hlen der 300er-Reihe erfordern die Duplex-St\u00e4hle ein strenges W\u00e4rmemanagement. Duplex ist f\u00fcr den Einsatz in rauen maritimen und chemischen Umgebungen spezifiziert. Seine Korrosionsbest\u00e4ndigkeit beruht auf einem pr\u00e4zisen mikroskopischen Phasengleichgewicht von 50\/50 zwischen Austenit und Ferrit.<\/p>\n\n\n\n
Die extreme W\u00e4rmezufuhr des Plasmalichtbogens kann dieses Phasengleichgewicht in der W\u00e4rmeeinflusszone (WEZ) zerst\u00f6ren, wodurch die Kante anf\u00e4llig f\u00fcr schnelle Lochfra\u00dfkorrosion wird. Die Verarbeitung von Duplex erfordert streng optimierte Vorschubgeschwindigkeiten und ein schnelles Abschrecken, um die Verweilzeit des Materials bei der Temperatur zu begrenzen.<\/p>\n\n\n\n
Total Cost of Ownership (TCO): Plasma- vs. Faserlaser<\/h2>\n\n\n\n Bei der Fr\u00e4sbearbeitung einer Massenproduktion von rostfreiem Stahl mittlerer bis hoher Dicke ist die isolierte Betrachtung der Schnittgeschwindigkeit (IPM) eine fehlerhafte Metrik. Die einzige Berechnung, die die Rentabilit\u00e4t bestimmt, sind die Gesamtbetriebskosten (TCO) pro verwendbarem Teil.<\/p>\n\n\n\nPlasmaschneiden vs. Laserschneiden in der Fabrikproduktion<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\nKapitalabschreibungen<\/h3>\n\n\n\n Das Delta bei den Investitionskosten ist erheblich. Eine hochaufl\u00f6sende Plasmazelle, die 25-mm-Platten verarbeiten kann, kostet zwischen $100.000 und $150.000. Ein Hochkilowatt-Faserlaser, der f\u00fcr den gleichen Produktionsdurchsatz ausgelegt ist, kostet leicht \u00fcber $800.000. Folglich ist der Abschreibungsaufwand f\u00fcr jedes Teil bei der Plasmabearbeitung drastisch niedriger.<\/p>\n\n\n\n
Betriebszeichnung<\/h3>\n\n\n\n Hochleistungslaser ben\u00f6tigen einen hohen Stromverbrauch und Hochdruck-Stickstoffgas, das sich bei dicken Platten schnell ersch\u00f6pft. Spezielle Plasmamischungen wie H35 sind zwar teuer, aber die Gesamtbetriebsstundenleistung eines Plasmatischs ist deutlich niedriger als die eines Grobblech-Lasersystems.<\/p>\n\n\n\n
Verbrauchsmaterial-Verbrennungsrate<\/h3>\n\n\n\n Dies ist der Hauptnachteil von Plasmen im Betrieb. Die intensive thermische Belastung und der R\u00fcckfluss der Schmelze f\u00fchren zu einer aggressiven Abnutzung von D\u00fcsen, Elektroden, Wirbelringen und Abschirmungen. Eine Schicht mit hohem Durchsatz kann den mehrfachen Austausch von Verbrauchsmaterialien erfordern, w\u00e4hrend Laseroptiken und D\u00fcsen eine viel l\u00e4ngere Lebensdauer aufweisen.<\/p>\n\n\n\n
Sekund\u00e4re Arbeit<\/h3>\n\n\n\n Die verborgene Fabrik Math:<\/strong> Wenn ein Laser ein bartfreies Teil liefert, aber ein Luft-Plasma-Schnitt 15 Minuten manuelles Schleifen erfordert, um die Nitride zu entfernen, ist das Plasmaverfahren letztlich teurer.<\/p>\n\n\n\nBei einer Charge von 1.000 strukturellen Halterungen entsprechen diese 15 Minuten 250 Stunden reiner Handarbeit, die allein f\u00fcr die Kantenvorbereitung aufgewendet werden. Dies unterstreicht genau, warum die Umstellung auf hochwertiges H35-Gas f\u00fcr eine schwei\u00dffertige Plasmakante eine \u00e4u\u00dferst rentable Strategie ist - sie eliminiert die erdr\u00fcckenden Kosten f\u00fcr die sekund\u00e4re Endbearbeitung.<\/p>\n\n\n\n
Nacharbeit und Materialausschu\u00df<\/h3>\n\n\n\n Das Verschrotten eines 20 mm dicken Edelstahlblechs aufgrund einer Brennerkollision oder eines Lichtbogenausfalls vernichtet die Chargenmargen. Da das Plasmaschneiden in hohem Ma\u00dfe von der Fluiddynamik und der Kompensation des Verschlei\u00dfes von Verschlei\u00dfteilen abh\u00e4ngt, erfordert das Verfahren qualifizierte Bediener, die eine strenge Prozesskontrolle aufrechterhalten und die Ausschussraten auf Null halten.<\/p>\n\n\n\n
Schlussfolgerung<\/h2>\n\n\n\n Plasmaschneiden von rostfreiem Stahl ist ein pr\u00e4ziser metallurgischer Vorgang, keine rudiment\u00e4re Materialtrennungstaktik. Die Kantenqualit\u00e4t ist eine direkte Funktion der Hilfsgaschemie und der Prozessstabilit\u00e4t. Die Integrit\u00e4t der nachgeschalteten Schwei\u00dfnaht h\u00e4ngt von der Verringerung der Oxidation und der Kontrolle der WEZ ab. Die wahre Rentabilit\u00e4t wird durch die Minimierung von sekund\u00e4rer Nacharbeit, Nachbearbeitungsaufwand und Ausschuss bestimmt.<\/p>\n\n\n\n
Konstruktionsentscheidungen m\u00fcssen auf der Grundlage von Funktionstoleranzen und einer realistischen Bewertung der gesamten Routingkosten getroffen werden.<\/p>\n\n\n\n
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Welche Gesundheitsgefahren bestehen beim Plasmaschneiden von Edelstahl?<\/h3>\n\n\n\n Die Hauptgefahr ist sechswertiges Chrom [Cr(VI)]. Durch die starke Hitze verdampft das Chrom in rostfreiem Stahl zu einem hochgiftigen, krebserregenden Dunst. Sie m\u00fcssen einen Wassertisch verwenden, um die Partikel abzuschrecken, oder einen Hochgeschwindigkeitsabsaugtisch mit industrieller HEPA-Filterung.<\/p>\n\n\n\n
K\u00f6nnen Sie polierten oder beschichteten Edelstahl plasmaschneiden?<\/h3>\n\n\n\n Wenn das Blech jedoch mit einer PVC-Schutzfolie versehen ist, m\u00fcssen Sie reinen Stickstoff sowohl als Plasma- als auch als Schutzgas verwenden, um zu verhindern, dass der Kunststoff Feuer f\u00e4ngt und die Lackierung ruiniert. Stellen Sie au\u00dferdem sicher, dass die Erdungsklemme an einem blanken Metallteil befestigt ist, um den Stromkreis zu schlie\u00dfen.<\/p>\n\n\n\n
Welche Metalle kann ein Plasmaschneider NICHT schneiden?<\/h3>\n\n\n\n Beim Plasmaschneiden ist ein elektrischer Lichtbogen zwischen dem Brenner und dem Werkst\u00fcck erforderlich. Daher k\u00f6nnen keine nicht leitenden Materialien wie Kunststoff, Holz oder Glas geschnitten werden. Es kann jedoch problemlos jedes leitf\u00e4hige Metall schneiden, einschlie\u00dflich Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium und Kupfer.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Beim Plasmaschneiden wird rostfreier Stahl mit einem elektrisch ionisierten Hochgeschwindigkeitsgasstrahl geschmolzen. Um die Oxidation der Kanten zu verhindern und die Kr\u00e4tze zu minimieren, verwenden industrielle Verarbeiter Schutzgase wie Stickstoff oder H35 (Argon\/Wasserstoff) anstelle von Druckluft. Mittlere bis schwere Bleche k\u00f6nnen schnell bearbeitet werden, wobei eine pr\u00e4zise Geschwindigkeitskontrolle erforderlich ist, um die W\u00e4rmeeinflusszone (WEZ) zu minimieren.<\/p>","protected":false},"author":4,"featured_media":8189,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-8188","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-uncategorized"],"acf":[],"yoast_head":"\n
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