{"id":9440,"date":"2026-09-09T01:26:17","date_gmt":"2026-09-09T09:26:17","guid":{"rendered":"https:\/\/tzrmetal.com\/?p=9440"},"modified":"2026-09-09T01:33:57","modified_gmt":"2026-09-09T09:33:57","slug":"stainless-steel-machining","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tzrmetal.com\/de\/stainless-steel-machining\/","title":{"rendered":"Bearbeitung von Edelstahl: Werkstoffsorten, Werkzeuge, Toleranzen und Kosten"},"content":{"rendered":"

Bei der Bearbeitung von Edelstahl werden korrosionsbest\u00e4ndige Legierungen wie 304, 316 und 17-4 PH mit CNC-Maschinen bearbeitet. Aufgrund der hohen Kaltverfestigungsrate und der geringen W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit erfordert eine erfolgreiche Bearbeitung hochsteife Aufspannvorrichtungen, Hochdruckk\u00fchlmittel und spezielle Hartmetallwerkzeuge, um einen schnellen Werkzeugverschlei\u00df zu verhindern.<\/p>\n\n\n\n

Edelstahl bietet zwar eine un\u00fcbertroffene Langlebigkeit f\u00fcr Endprodukte, ist jedoch in der Fertigung bekannterma\u00dfen sehr anspruchsvoll. Eine falsche Zerspanungsstrategie oder eine ungeeignete Werkstoffsorte k\u00f6nnen schnell zu Ma\u00dffehlern und teurem Ausschuss f\u00fchren. Ein einfacher Programmierfehler oder eine winzige Unterbrechung der Vorschubgeschwindigkeit kann einen Rohling aus Edelstahl 316 sofort kaltverfestigen und einen $50-Schaftfr\u00e4ser innerhalb von Sekunden zerst\u00f6ren.<\/p>\n\n\n\n

Um enge Toleranzen zu erreichen, ohne die Produktionskosten in die H\u00f6he zu treiben, m\u00fcssen Ingenieure und Eink\u00e4ufer ihre Bauteilkonstruktionen an die Gegebenheiten der Fertigung anpassen. Dieser Leitfaden erl\u00e4utert detailliert die genaue Materialauswahl, Werkzeugstrategien, DFMA-Prinzipien und Pr\u00fcfanforderungen, die erforderlich sind, um Ihre Edelstahlbauteile vom einzelnen Prototyp zur zuverl\u00e4ssigen Serienfertigung zu bringen.<\/p>\n\n\n\n

\"Edelstahlteil
Edelstahlteil auf einer CNC-Fr\u00e4smaschine<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Warum l\u00e4sst sich Edelstahl nur schwer bearbeiten?<\/h2>\n\n\n\n

Seine unglaubliche Haltbarkeit macht Edelstahl zu einem echten Albtraum in der Fertigung. Das Verst\u00e4ndnis dieser grundlegenden physikalischen Engp\u00e4sse ist der erste Schritt, um teure, pl\u00f6tzliche Werkzeugausf\u00e4lle zu verhindern.<\/p>\n\n\n\n

Die Werkh\u00e4rtung beginnt mit dem Reiben<\/h3>\n\n\n\n

Wenn ein Schneidwerkzeug an Edelstahl reibt, anstatt ihn sauber abzuscheren, kommt es an der Materialoberfl\u00e4che zu einer raschen plastischen Verformung, wodurch sich das Material verfestigt.<\/p>\n\n\n\n

Ein h\u00e4ufiger Fehler unerfahrener Bediener besteht darin, die Vorschubgeschwindigkeit zu verringern, um \u201eauf Nummer sicher zu gehen\u201c.<\/strong> Bei Edelstahl f\u00fchrt dies dazu, dass die Werkzeugschneide in das Material eindringt und daran reibt, wodurch die Oberfl\u00e4che sofort geh\u00e4rtet wird. Diese geh\u00e4rtete Schicht erh\u00f6ht die f\u00fcr den n\u00e4chsten Durchgang erforderliche Schnittkraft drastisch, was die Schneide schneller abstumpft und wiederum zu verst\u00e4rktem Reiben f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n

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Geringer Vorschub oder kurze Verweilzeit \u2192 Reibung \u2192 Verh\u00e4rtete Oberfl\u00e4che \u2192 H\u00f6here Schnittkraft \u2192 Schnellerer Werkzeugverschlei\u00df<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Heat bleibt an der Spitze<\/h3>\n\n\n\n

Im Gegensatz zu Aluminium, das die W\u00e4rme effizient im gesamten Werkst\u00fcck ableitet, weist Edelstahl eine geringe W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit auf. Bei der Bearbeitung bleibt die durch Reibung und Scherung entstehende W\u00e4rme an der Schneidkante und im Span gebunden.<\/p>\n\n\n\n

Diese extrem hohen lokalen Temperaturen f\u00fchren zum Abbau der Werkzeugbeschichtungen und schw\u00e4chen das Hartmetallsubstrat. W\u00e4hrend die W\u00e4rmeeinwirkung ein Hauptproblem darstellt, wird der Aufbau von Spanresten (BUE) auch durch eine schlechte Werkzeuggeometrie, Materialhaftung und unzureichende Schmierung beg\u00fcnstigt. Bei l\u00e4ngeren Bearbeitungszyklen verursacht diese eingesperrte W\u00e4rme eine thermische Ausdehnung und Ma\u00dfabweichungen. Das K\u00fchlmittel muss die eigentliche Schneidzone physisch erreichen, um die Temperatur zu stabilisieren und enge Toleranzen einzuhalten.<\/p>\n\n\n\n

Lange Sp\u00e4ne besch\u00e4digen Werkzeuge und Oberfl\u00e4chen<\/h3>\n\n\n\n

Austenitische St\u00e4hle wie 304 und 316 sind sehr duktil, was bedeutet, dass sie eher durchgehende, fadenf\u00f6rmige Sp\u00e4ne bilden, anstatt sauber zu brechen. Diese Sp\u00e4ne k\u00f6nnen sich leicht um die Spindel, das Werkzeug oder das Werkst\u00fcck wickeln.<\/p>\n\n\n\n

Werden die Sp\u00e4ne nicht ordnungsgem\u00e4\u00df abgef\u00fchrt, werden sie zur\u00fcck in den Schneidbereich gezogen. Das erneute Schneiden dieser verh\u00e4rteten Sp\u00e4ne zerst\u00f6rt die Schneidkante und hinterl\u00e4sst zuf\u00e4llige Kerben auf der bearbeiteten Oberfl\u00e4che. Beim Tieflochbohren oder Schlitzen ist die Spanstauung die Hauptursache f\u00fcr pl\u00f6tzlichen Werkzeugbruch. Dies zwingt die Bediener dazu, die Maschine h\u00e4ufig anzuhalten, um Sp\u00e4ne zu entfernen, wodurch eine kosteneffiziente, vollautomatische (unbeaufsichtigte) Bearbeitung unm\u00f6glich wird.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Problem bei der Bearbeitung<\/strong><\/td>H\u00e4ufige Ursachen<\/strong><\/td>Erste \u00dcberpr\u00fcfungen<\/strong><\/td><\/tr><\/thead>
Schneller Werkzeugverschlei\u00df<\/strong><\/td>Reibung, \u00fcberm\u00e4\u00dfige W\u00e4rmeentwicklung oder Kaltverfestigung<\/td>Vorschub, Zustand der Werkzeugschneide und Verweilzeiten<\/td><\/tr>
Schleifspuren auf der Oberfl\u00e4che<\/strong><\/td>Aufgebaute Kante (BUE)<\/td>Schneidkanten-Sch\u00e4rfe, K\u00fchlmittelposition und Schmierf\u00e4higkeit<\/td><\/tr>
Zuf\u00e4llige Kratzer auf der Oberfl\u00e4che<\/strong><\/td>Nachbearbeitung von entnommenen Sp\u00e4nen<\/td>Sp\u00e4neabfuhrweg und K\u00fchlmittelmenge<\/td><\/tr>
Abgebrochene Bohrer in tiefen Bohrl\u00f6chern<\/strong><\/td>Spanbildung oder \u00fcberm\u00e4\u00dfiges Drehmoment<\/td>K\u00fchlmittelzufuhr durch das Werkzeug, Vorschubgeschwindigkeit und Peck-Zyklen<\/td><\/tr>
Ratterflecken<\/strong><\/td>Mangelnde Steifigkeit<\/td>Werkzeug\u00fcberhang, Werkst\u00fcckspannung und Schnittkr\u00e4fte<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Die Wahl der richtigen Edelstahlsorte<\/h2>\n\n\n\n

Nicht alle Edelstahllegierungen verhalten sich unter dem Schneidwerkzeug gleich. Bei der Auswahl der optimalen Sorte muss ein Gleichgewicht zwischen den geforderten mechanischen Eigenschaften und den realen Gegebenheiten der Bearbeitungskosten gefunden werden.<\/p>\n\n\n\n

\"Vergleich
Vergleich von Edelstahlproben vor der Produktion<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Edelstahl 303 vs. 304<\/h3>\n\n\n\n

Die G\u00fcteklasse 304 ist der standardm\u00e4\u00dfige austenitische Allzweck-Edelstahl, der sich durch gute Korrosionsbest\u00e4ndigkeit und Schwei\u00dfbarkeit auszeichnet. Allerdings ist er bekannt f\u00fcr seine schnelle Kaltverfestigung und seine faserigen Sp\u00e4ne.<\/p>\n\n\n\n

Die Sorte 303 enth\u00e4lt zugesetzten Schwefel, der als internes Schmiermittel dient, um Sp\u00e4ne sauber abzutrennen. Durch den Austausch von 304 gegen 303 lassen sich die Bearbeitungszykluszeiten um 20% bis 30% verk\u00fcrzen.<\/strong>, wodurch die St\u00fcckkosten f\u00fcr gedrehte Bauteile in Gro\u00dfserien deutlich gesenkt werden. Der Nachteil ist, dass 303 eine geringere Korrosionsbest\u00e4ndigkeit und eine sehr schlechte Schwei\u00dfbarkeit aufweist.<\/p>\n\n\n\n

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Die G\u00fcteklasse 303 kann die Bearbeitungskosten drastisch senken, sollte jedoch nur dann anstelle von 304 verwendet werden, wenn die Einsatzbedingungen, die Schwei\u00dfanforderungen und die geltenden Normen dies zulassen.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Edelstahl 304 vs. Edelstahl 316<\/h3>\n\n\n\n

Sowohl 0S304 als auch 0S316 weisen \u00e4hnliche Herausforderungen bei der Bearbeitung auf: ein hohes Risiko der Kaltverfestigung und lange Sp\u00e4ne.<\/p>\n\n\n\n

Der Stahl der G\u00fcteklasse 316 enth\u00e4lt Molybd\u00e4n, wodurch er eine hervorragende Best\u00e4ndigkeit gegen Chloride aufweist. Damit gilt er als strenger Standard f\u00fcr den Einsatz in der Schifffahrt, der chemischen Industrie, der Lebensmittelverarbeitung und im medizinischen Bereich. Diese zus\u00e4tzliche Z\u00e4higkeit beschleunigt jedoch den Werkzeugverschlei\u00df und verl\u00e4ngert die Gesamtbearbeitungszeit.<\/p>\n\n\n\n

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Die Wahl zwischen 304 und 316 h\u00e4ngt ausschlie\u00dflich von der Einsatzumgebung ab. Nach der Auswahl muss die Maschinenwerkstatt die Zerspanungsstrategie optimieren, um die mit 316 verbundenen h\u00f6heren Kosten auszugleichen.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

416, 17-4 PH und Duplex-G\u00fcten<\/h3>\n\n\n\n

Die G\u00fcteklasse 416 ist ein sehr gut bearbeitbarer martensitischer Edelstahl, der zur Erzielung einer h\u00f6heren Festigkeit w\u00e4rmebehandelt werden kann, dessen Korrosionsbest\u00e4ndigkeit im Vergleich zur 300er-Serie jedoch begrenzt ist.<\/p>\n\n\n\n

17-4 PH (aush\u00e4rtend) wird in gro\u00dfem Umfang f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt sowie f\u00fcr hochfeste Pr\u00e4zisionsteile eingesetzt. Seine Zerspanbarkeit h\u00e4ngt vollst\u00e4ndig von seinem w\u00e4rmebehandelten Zustand ab. Bei der Bearbeitung von 17-4 PH ist h\u00e4ufig eine Schruppbearbeitung im gegl\u00fchten Zustand erforderlich, gefolgt von einer W\u00e4rmebehandlung des Werkst\u00fccks und einer anschlie\u00dfenden Fertigbearbeitung, um Ma\u00dfabweichungen auszugleichen \u2013 ein Ablauf, der die Projektdurchlaufzeiten direkt verl\u00e4ngert.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Duplex-Edelst\u00e4hle wie beispielsweise 2205 vereinen hohe Festigkeit mit hervorragender Korrosionsbest\u00e4ndigkeit, verursachen jedoch extrem hohe Schnittkr\u00e4fte. Die Bearbeitung von Duplex-Edelstahl erfordert au\u00dfergew\u00f6hnlich steife Aufspannungen, eine strenge \u00dcberwachung der Werkzeugstandzeit und eine aggressive Spankontrolle.<\/p>\n\n\n\n

Klasse<\/strong><\/td>Bearbeitbarkeit<\/strong><\/td>Korrosionsbest\u00e4ndigkeit<\/strong><\/td>St\u00e4rke<\/strong><\/td>Wichtigste \u00dcberlegungen<\/strong><\/td><\/tr><\/thead>
303<\/strong><\/td>Gut<\/td>M\u00e4\u00dfig<\/td>M\u00e4\u00dfig<\/td>Eingeschr\u00e4nkte Schwei\u00dfbarkeit und Korrosionsbest\u00e4ndigkeit<\/td><\/tr>
304<\/strong><\/td>Mittel-Niedrig<\/td>Gut<\/td>M\u00e4\u00dfig<\/td>Neigt zu Arbeitsh\u00e4rtung und langen, faserigen Sp\u00e4nen<\/td><\/tr>
316<\/strong><\/td>Niedrig<\/td>Ausgezeichnet<\/td>M\u00e4\u00dfig<\/td>Hohe W\u00e4rmeentwicklung und schnellerer Werkzeugverschlei\u00df<\/td><\/tr>
416<\/strong><\/td>Gut<\/td>Gering bis m\u00e4\u00dfig<\/td>W\u00e4rmebehandelbar<\/td>Anwendungen im Umweltbereich unterliegen strengen Einschr\u00e4nkungen<\/td><\/tr>
17-4 PH<\/strong><\/td>Je nach Erkrankung unterschiedlich<\/td>Gut<\/td>Hoch<\/td>Die Abfolge der W\u00e4rmebehandlungen wirkt sich auf die Abmessungen und die Lieferzeit aus<\/td><\/tr>
2205<\/strong><\/td>Niedrig<\/td>Ausgezeichnet<\/td>Hoch<\/td>Extreme Schnittkr\u00e4fte erfordern maximale Maschinensteifigkeit<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Wie lassen sich W\u00e4rmeentwicklung, Sp\u00e4ne und Werkzeugverschlei\u00df kontrollieren?<\/h2>\n\n\n\n

Eine gleichbleibende Bearbeitung erfordert eine strenge Kontrolle der Zerspanungsmechanik und der thermodynamischen Abl\u00e4ufe. Ein Versagen bei der Spanabfuhr oder beim W\u00e4rmemanagement f\u00fchrt unweigerlich zu Ausschuss und Werkzeugbruch.<\/p>\n\n\n\n

Fr\u00e4s- und Drehstrategien<\/h3>\n\n\n\n

Unter Fr\u00e4svorg\u00e4nge<\/a>, wobei das vorrangige Ziel darin besteht, einen gleichm\u00e4\u00dfigen Eingriff des Werkzeugs aufrechtzuerhalten und pl\u00f6tzliche Spitzen der Schnittkraft zu vermeiden. Vermeiden Sie nach M\u00f6glichkeit eine Vollverzahnung (180\u00b0-Radialverzahnung)<\/strong>, da dabei W\u00e4rme gespeichert wird und sich Sp\u00e4ne ansammeln. Verwenden Sie stattdessen trochoidales Fr\u00e4sen oder dynamische Werkzeugwege, um den radialen Eingriff zu steuern und so eine gleichm\u00e4\u00dfige Spandicke aufrechtzuerhalten, die die W\u00e4rme effektiv vom Werkst\u00fcck ableitet. Halten Sie den Werkzeug\u00fcberhang stets so kurz wie m\u00f6glich, um die Steifigkeit zu maximieren, und verwenden Sie Schaftfr\u00e4ser mit variabler Spirale oder variabler Steigung, um sch\u00e4dliche Schwingungen (Ruckeln) zu d\u00e4mpfen. Dar\u00fcber hinaus m\u00fcssen Schrupp- und Schlichtbearbeitung strikt voneinander getrennt werden; erwarten Sie niemals, dass ein Schruppfr\u00e4ser eine Pr\u00e4zisionsoberfl\u00e4che auf einer kaltverfestigten Oberfl\u00e4che liefert.<\/p>\n\n\n\n

Beim Drehen bestimmt die Spankontrolle den Prozess. Die Bediener m\u00fcssen Wendeschneidplatten mit speziell f\u00fcr Edelstahl entwickelten Spanbrechern verwenden, um die duktilen Sp\u00e4ne der Legierungen der 300er-Serie zu kr\u00e4useln und zu brechen. Es ist ein kontinuierlicher, hoher Vorschub erforderlich, um den Einsatz unterhalb der Kaltverfestigungsschicht zu halten.<\/strong> Bei unterbrochenen Schnitten sollten Sie eine z\u00e4here Hartmetallsorte w\u00e4hlen, um ein Ausbrechen der Schneidkante zu verhindern. Halten Sie vor dem letzten Schlichtdurchgang stets inne, um den Verschlei\u00df der Schneideins\u00e4tze zu \u00fcberpr\u00fcfen und sicherzustellen, dass die engen Toleranzen eingehalten werden.<\/p>\n\n\n\n

Bei komplexen Geometrien, Die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung ist oft die kosteng\u00fcnstigste L\u00f6sung.<\/strong> Durch die Reduzierung der R\u00fcstvorg\u00e4nge von drei oder vier auf nur einen minimiert die 5-Achs-Bearbeitung Kumulationsfehler und manuelle Eingriffe, sodass die Spindel das Werkst\u00fcck unter optimalen Winkeln mit k\u00fcrzeren, steiferen Werkzeugen anfahren kann.<\/p>\n\n\n\n

Strategien zum Bohren und Gewindeschneiden<\/h3>\n\n\n\n

Das Tieflochbohren (bei dem das Verh\u00e4ltnis von Tiefe zu Durchmesser 4:1 \u00fcbersteigt) ist bei Edelstahl bekannterma\u00dfen schwierig. Eine Hochdruck-Spindeldurchfluss-K\u00fchlmittelzufuhr (in der Regel 1.000 PSI \/ 70 bar oder mehr) ist zwingend erforderlich.<\/strong> Extern zugef\u00fchrtes K\u00fchlmittel prallt einfach vom rotierenden Bohrer ab und gelangt nicht in den Schneidbereich, was zu einer sofortigen W\u00e4rmeentwicklung f\u00fchrt. Peck-Bohrzyklen tragen dazu bei, Sp\u00e4ne zu brechen und abzutransportieren, doch Programmierer m\u00fcssen Mikror\u00fcckz\u00fcge vermeiden, die dazu f\u00fchren, dass die Bohrerspitze an der Bohrungsunterseite reibt und diese verh\u00e4rtet. Stellen Sie sicher, dass der Bohrer auf einer ebenen, stabilen Oberfl\u00e4che ein- und austritt, um eine Ablenkung zu verhindern.<\/p>\n\n\n\n

Das Gewindeschneiden birgt das h\u00f6chste Risiko eines katastrophalen Versagens. Ein abgebrochener Gewindebohrer, der in einem tiefen Sackloch stecken bleibt, f\u00fchrt oft dazu, dass das Bauteil als Ausschuss gilt. Bei tiefen oder Sackl\u00f6chern, Das Gewindefr\u00e4sen ist wesentlich sicherer als das starre Gewindeschneiden.<\/strong> Das Gewindefr\u00e4sen ist zwar langsamer, erfordert jedoch weniger Schnittkraft, erm\u00f6glicht die Anpassung des Teilkreisdurchmessers und schlie\u00dft das Risiko aus, dass ein gebrochenes Werkzeug im Werkst\u00fcck stecken bleibt.<\/p>\n\n\n\n

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Bei der Tieflochbearbeitung sind Ausf\u00e4lle selten auf einen weichen Bohrer zur\u00fcckzuf\u00fchren; vielmehr liegt die Ursache darin, dass das K\u00fchlmittel die Schneidspitze nicht erreichen kann und die Sp\u00e4ne nicht reibungslos abtransportiert werden k\u00f6nnen.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Werkzeuge, Drehzahlen und K\u00fchlmittel<\/h3>\n\n\n\n

Herk\u00f6mmliche Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl (HSS) haben in einer modernen Produktionsumgebung, in der Edelstahl bearbeitet wird, nichts zu suchen; Vollhartmetallwerkzeuge bilden die Basis.<\/strong> Werkzeuge sollten einen positiven Spanwinkel aufweisen, um das Material zu scheren, anstatt es zu schieben. Bei austenitischen Sorten (wie 304) ist eine scharfe Schneidkante ideal, um eine Kaltverfestigung zu verhindern, w\u00e4hrend h\u00e4rtere Sorten (wie 17-4 PH) von einer leicht geschliffenen Kante profitieren, um Ausbr\u00fcche zu vermeiden. Hochentwickelte Beschichtungen wie TiAlN oder AlTiN sind unerl\u00e4sslich, da sie bei extremen Temperaturen eine sch\u00fctzende Aluminiumoxidschicht bilden, die das Karbid-Substrat abschirmt.<\/p>\n\n\n\n

Pr\u00e4zisionswerkzeughalter, wie beispielsweise Schrumpf- oder Hydraulikspannfutter, sind entscheidend f\u00fcr die Minimierung des Rundlaufs. Ein \u00fcberm\u00e4\u00dfiger Rundlauf f\u00fchrt dazu, dass nur eine Schneide den Schnitt ausf\u00fchrt, wodurch sich die Standzeit des Werkzeugs halbiert.<\/p>\n\n\n\n

Die genauen Schnittparameter h\u00e4ngen vollst\u00e4ndig vom Materialzustand, der Maschinensteifigkeit, der Werkzeuggeometrie und der K\u00fchlmittelzufuhr ab. Die folgende Tabelle gibt einen \u00dcberblick \u00fcber konservative Startparameter<\/strong> Entwickelt, um die Standzeit der Werkzeuge mit den Zerspanungsleistungen in Einklang zu bringen.<\/p>\n\n\n\n

Prozess<\/strong><\/td>Material<\/strong><\/td>Werkzeuge<\/strong><\/td>Anfangsgeschwindigkeit (SFM)<\/strong><\/td>Erste F\u00fctterung<\/strong><\/td>K\u00fchlmittelstrategie<\/strong><\/td><\/tr><\/thead>
Fr\u00e4sen<\/strong><\/td>304<\/td>Vollhartmetall-Schaftfr\u00e4ser (TiAlN)<\/td>250 – 350<\/td>0,001 \u2013 0,003 Zoll\/Zahn<\/td>Flood oder Through-Spindle<\/td><\/tr>
Wenden<\/strong><\/td>316<\/td>Hartmetalleinsatz (Spanbrecher aus Edelstahl)<\/td>200 – 300<\/td>0,006 \u2013 0,012 Zoll\/Umdrehung<\/td>Gezielte Flutung mit hohem Wasservolumen<\/td><\/tr>
Bohren<\/strong><\/td>304<\/td>Vollhartmetallbohrer (mit Innenk\u00fchlung)<\/td>150 – 200<\/td>0,003 \u2013 0,006 Zoll\/Umdrehung<\/td>Durch das Werkzeug (\u00fcber 1.000 PSI)<\/td><\/tr>
Gewindeschneiden<\/strong><\/td>316<\/td>Gewindeschneidmaschine \/ Premium-Gewindebohrer<\/td>40 – 80<\/td>Variiert je nach Tonh\u00f6he<\/td>K\u00fchlmittel mit hoher Schmierf\u00e4higkeit<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Wie wirkt sich die Konstruktion eines Bauteils auf die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t aus?<\/h2>\n\n\n\n

Hohe Bearbeitungskosten sind oft eher auf eine ung\u00fcnstige Bauteilkonstruktion als auf das Material selbst zur\u00fcckzuf\u00fchren. Durch die Optimierung der Bauteilgeometrie im Hinblick auf die Fertigungsfreundlichkeit lassen sich R\u00fcstzeiten und Ausschussquoten drastisch reduzieren.<\/p>\n\n\n\n

Zugriff auf Werkzeuge und interne Funktionen<\/h3>\n\n\n\n

Konstruktionsmerkmale, deren Gestaltung im CAD-Programm ein Kinderspiel ist, k\u00f6nnen bei der Bearbeitung von Edelstahl extrem kostspielig sein. Tiefe Taschen, tiefe, schmale Nuten und scharfe Innenecken zwingen die Zerspaner dazu, lange Schaftfr\u00e4ser mit kleinem Durchmesser zu verwenden. Diese empfindlichen Werkzeuge m\u00fcssen mit drastisch reduzierten Drehzahlen betrieben werden, um Durchbiegung und Bruch zu vermeiden, die Bearbeitungszykluszeit mit den Arbeitskosten zu multiplizieren.<\/strong> Weitere Kostenfaktoren sind Durchgangsbohrungen, die zu inneren Graten f\u00fchren, sowie winzige Gewinde am Boden tiefer Hohlr\u00e4ume.<\/p>\n\n\n\n

Entwickler sollten die Prinzipien des \u201eDesign for Manufacturing\u201c (DFM) konsequent anwenden:<\/p>\n\n\n\n