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Define el tubo, el material y las condiciones de servicio<\/h2>\n\n\n\n
La elecci\u00f3n del proceso debe basarse en la materia prima y en el entorno de uso del producto final. Evaluar las propiedades del material de base y las condiciones de funcionamiento antes de elegir un m\u00e9todo de soldadura reduce el riesgo de fallos en la pr\u00e1ctica.<\/p>\n\n\n\n
Tubos, conductos y perfiles huecos<\/h3>\n\n\n\n
El sector utiliza diferentes convenciones de nomenclatura en funci\u00f3n de la aplicaci\u00f3n. El \u00abtubo\u00bb se mide generalmente por su di\u00e1metro exterior exacto (OD) y el espesor de la pared, mientras que la \u00abtuber\u00eda\u00bb se especifica mediante el tama\u00f1o nominal de la tuber\u00eda (NPS) y el \u00abSchedule\u00bb. Adem\u00e1s, los perfiles redondos distribuyen la tensi\u00f3n de manera uniforme en aplicaciones a presi\u00f3n, mientras que los perfiles huecos cuadrados y rectangulares introducen variaciones espec\u00edficas en el ensamblaje y concentraciones de tensi\u00f3n en las esquinas.<\/p>\n\n\n\n
Debido a estas diferencias geom\u00e9tricas, los criterios de aceptaci\u00f3n var\u00edan considerablemente en funci\u00f3n del uso final. Los conjuntos estructurales se inspeccionan principalmente para comprobar su capacidad de carga y su alineaci\u00f3n dimensional, de acuerdo con normas como la AWS D1.1 o la ASTM A500. Por el contrario, las tuber\u00edas de fluidos requieren una verificaci\u00f3n rigurosa de la penetraci\u00f3n de la ra\u00edz y la estanqueidad, seg\u00fan normas como la ASME B31.3.<\/p>\n\n\n\n
Tubos soldados, sin costura y DOM<\/h3>\n\n\n\n
El tubo soldado se fabrica a partir de una banda de acero plana, lo que garantiza un espesor de pared muy uniforme, pero deja un cord\u00f3n de soldadura longitudinal. El tubo sin costura se extruye o se perfora, lo que elimina por completo el cord\u00f3n de soldadura, aunque a menudo da lugar a una mayor variaci\u00f3n en el espesor de la pared. El tubo trefilado sobre mandril (DOM) suele ser un tubo soldado sometido a un proceso secundario de trefilado en fr\u00edo para mejorar las tolerancias dimensionales y el acabado superficial, as\u00ed como para homogeneizar la zona de soldadura.<\/p>\n\n\n\n
La elecci\u00f3n entre estas opciones no se reduce simplemente a dar por sentado que una es m\u00e1s resistente. El tubo soldado suele ser entre 20% y 30% m\u00e1s barato y se encuentra f\u00e1cilmente disponible en perfiles a medida, lo que lo hace ideal para la fabricaci\u00f3n general. El tubo sin costura, sin embargo, suele ser obligatorio seg\u00fan normas t\u00e9cnicas espec\u00edficas para alta presi\u00f3n o alta temperatura, en las que las costuras longitudinales est\u00e1n estrictamente prohibidas.<\/p>\n\n\n\n
Procesos de soldadura de tubos en laminador de tubos<\/h3>\n\n\n\n
En el caso de las materias primas soldadas, la costura longitudinal se forma en la planta de fabricaci\u00f3n de tubos mucho antes de que estos lleguen al taller de fabricaci\u00f3n. La soldadura por inducci\u00f3n de alta frecuencia (HFI) y la soldadura por resistencia el\u00e9ctrica (ERW) son los m\u00e9todos est\u00e1ndar para la producci\u00f3n en continuo de acero al carbono. La soldadura por l\u00e1ser se utiliza con mayor frecuencia para tubos de pared delgada o de aleaciones especiales, con el fin de controlar con precisi\u00f3n la aportaci\u00f3n de calor durante la fabricaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
Estos procesos de fabricaci\u00f3n primarios dejan un cord\u00f3n de soldadura interno, conocido como rebaba. Los tubos con rebaba (FI) son aceptables para estructuras est\u00e1ticas est\u00e1ndar, pero los tubos con rebaba controlada o sin rebaba son absolutamente necesarios si la aplicaci\u00f3n implica flujo de fluidos, cableado interno o curvado con mandril CNC de radio estrecho. Adem\u00e1s, en la f\u00e1brica se suele aplicar un recocido en l\u00ednea de la costura para aliviar las tensiones residuales y restaurar la ductilidad de esta zona de soldadura.<\/p>\n\n\n\n
Material, espesor de la pared y condiciones de servicio<\/h3>\n\n\n\n
El espesor de la pared define la aportaci\u00f3n de calor m\u00e1xima admisible, mientras que las condiciones de servicio \u2014como la presi\u00f3n, la carga de fatiga y la exposici\u00f3n al aire libre\u2014 determinan la penetraci\u00f3n necesaria y el acabado posterior a la soldadura.<\/p>\n\n\n\n Una vez definidas las condiciones relativas a los materiales y los servicios, el siguiente paso consiste en seleccionar el proceso de fabricaci\u00f3n para unir los tubos preformados y formar los conjuntos.<\/p>\n\n\n\n La soldadura por arco con gas y electrodo met\u00e1lico (MIG\/MAG) resulta adecuada para bastidores de tuber\u00edas de acero al carbono, bastidores de m\u00e1quinas y ensamblajes estructurales en general en la producci\u00f3n de vol\u00famenes medios a altos. Su principal ventaja es su elevada tasa de deposici\u00f3n (normalmente de 3 a 8 libras\/hora, dependiendo del di\u00e1metro del alambre), lo que la hace muy rentable para la fabricaci\u00f3n de uniones largas y continuas en materiales de mayor espesor.<\/p>\n\n\n\n Sin embargo, el MIG supone un mayor aporte t\u00e9rmico global y genera salpicaduras de soldadura. En tubos de pared delgada (menos de 0,065\u2033), unos par\u00e1metros MIG demasiado agresivos suelen provocar perforaciones y deformaciones. Adem\u00e1s, los costes de mano de obra ocultos asociados a la eliminaci\u00f3n de salpicaduras tras la soldadura y al esmerilado para obtener acabados est\u00e9ticos pueden contrarrestar r\u00e1pidamente el tiempo ahorrado inicialmente durante la fase de arco encendido.<\/p>\n\n\n\n La soldadura por arco con gas y tungsteno (TIG\/GTAW) suele indicarse para acero inoxidable de pared delgada, conjuntos de aluminio, tuber\u00edas sanitarias y uniones de precisi\u00f3n que requieran un acabado impecable. El m\u00e9todo TIG permite un control preciso del ba\u00f1o de fusi\u00f3n, lo que reduce significativamente el riesgo de perforaci\u00f3n y produce un cord\u00f3n limpio y sin salpicaduras. Aunque la velocidad de avance del arco es notablemente m\u00e1s lenta (a menudo inferior a 5 pulgadas por minuto en soldadura manual), elimina en gran medida la necesidad de rectificado posterior a la soldadura.<\/p>\n\n\n\n Las principales limitaciones de la soldadura TIG son su baja velocidad de avance y la necesidad de contar con operarios altamente cualificados. Adem\u00e1s, la soldadura TIG tiene una tolerancia pr\u00e1cticamente nula ante un mal ajuste de las piezas a soldar. Los huecos o desalineaciones que un proceso MIG podr\u00eda salvar f\u00e1cilmente provocar\u00e1n que las soldaduras TIG aut\u00f3genas fallen o requieran una cantidad excesiva de metal de aportaci\u00f3n manual.<\/p>\n\n\n\n La soldadura por l\u00e1ser se utiliza para ensamblajes de precisi\u00f3n con paredes delgadas en los que es fundamental minimizar la zona afectada por el calor (HAZ). Del mismo modo, la soldadura TIG orbital est\u00e1 dise\u00f1ada espec\u00edficamente para uniones a tope de tubos redondos, algo que suele exigirse en sistemas farmac\u00e9uticos y de fluidos de alta pureza para garantizar par\u00e1metros de soldadura repetibles y trazables seg\u00fan la norma 100%.<\/p>\n\n\n\n Sin embargo, es importante se\u00f1alar que la implantaci\u00f3n de la automatizaci\u00f3n no reduce autom\u00e1ticamente los costes generales de producci\u00f3n. La viabilidad econ\u00f3mica de los sistemas l\u00e1ser y orbitales depende en gran medida de los elevados vol\u00famenes de producci\u00f3n, del coste de los dispositivos de sujeci\u00f3n de precisi\u00f3n, del tiempo de programaci\u00f3n y de la capacidad del taller para mantener tolerancias casi perfectas en los tubos cortados que se reciben.<\/p>\n\n\n\n A la hora de elegir un proceso adecuado para tu aplicaci\u00f3n, sigue esta secuencia de evaluaci\u00f3n:<\/p>\n\n\n\n El dise\u00f1o de una uni\u00f3n de tubos determina directamente el tiempo de montaje, la profundidad de penetraci\u00f3n, los niveles de deformaci\u00f3n y, en \u00faltima instancia, el coste de producci\u00f3n. Una uni\u00f3n que parece perfectamente alineada en un modelo CAD puede resultar totalmente imposible de soldar en el taller si no se han dise\u00f1ado adecuadamente la preparaci\u00f3n de los bordes, las tolerancias de ajuste y la accesibilidad del soplete.<\/p>\n\n\n\n Las diferentes configuraciones de uniones requieren distintos niveles de mecanizado, sujeci\u00f3n y destreza por parte del operario.<\/p>\n\n\n\n Para conseguir una soldadura repetible es necesario controlar varios par\u00e1metros interdependientes: el espesor de la pared, el \u00e1ngulo de bisel, la superficie de la ra\u00edz (land) y la abertura de la ra\u00edz (gap). Un error com\u00fan en ingenier\u00eda es pensar que un bisel de 45 grados es un est\u00e1ndar universal. En realidad, los tubos de pared delgada (menos de 0,120\u2033) a menudo no requieren ning\u00fan bisel para una soldadura TIG con ranura cuadrada. En el caso de tuber\u00edas m\u00e1s gruesas (por ejemplo, Schedule 40), un bisel de 37,5 grados es el est\u00e1ndar seg\u00fan los c\u00f3digos ASME para equilibrar el acceso del soplete con un volumen m\u00ednimo de metal de aportaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n Las variaciones en el ajuste afectan de inmediato a la calidad de la soldadura. Una separaci\u00f3n en la ra\u00edz demasiado amplia obliga al soldador a aplicar un calor excesivo para cerrar la abertura, lo que aumenta dr\u00e1sticamente el riesgo de perforaci\u00f3n. Por el contrario, una separaci\u00f3n demasiado estrecha restringe el flujo del metal de aportaci\u00f3n, lo que provoca una falta de penetraci\u00f3n (LOP).<\/p>\n\n\n\n Adem\u00e1s, la desalineaci\u00f3n de las uniones (desajuste entre partes altas y bajas) no es solo un problema est\u00e9tico. En estructuras, provoca concentraciones de tensiones. En las tuber\u00edas de fluidos sanitarios, el desajuste interno genera turbulencias en el flujo y focos de acumulaci\u00f3n de bacterias, lo que conlleva el rechazo inmediato en la inspecci\u00f3n seg\u00fan la norma ASME BPE. Es necesario volver a comprobar visualmente la alineaci\u00f3n angular y de la l\u00ednea central de los conjuntos tras la soldadura de fijaci\u00f3n inicial, ya que las propias soldaduras de fijaci\u00f3n desalinear\u00e1n la uni\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n Si el soldador no puede acceder f\u00edsicamente a la uni\u00f3n, la soldadura fallar\u00e1. Antes de dar el visto bueno a un dise\u00f1o, los ingenieros deben verificar que el soplete de soldadura \u2014incluida la copa de gas y la saliente del tungsteno\u2014 pueda desplazarse por la geometr\u00eda. Los \u00e1ngulos internos agudos (inferiores a 60 grados) suelen impedir que la boquilla de gas se asiente correctamente, lo que provoca una cobertura deficiente del gas de protecci\u00f3n y porosidad.<\/p>\n\n\n\n Las herramientas y los dispositivos de sujeci\u00f3n desempe\u00f1an un papel igualmente fundamental. Los dispositivos de sujeci\u00f3n deben proporcionar superficies de posicionamiento precisas, al tiempo que permiten el acceso para la soldadura de puntos. Los puntos de soldadura deben colocarse sim\u00e9tricamente para distribuir uniformemente las tensiones iniciales de contracci\u00f3n. Adem\u00e1s, los montajes a granel deben dejar espacio para poder girar la pieza; la soldadura en posiciones muy alejadas de la horizontal (por ejemplo, en posici\u00f3n invertida) es m\u00e1s lenta, m\u00e1s cara y m\u00e1s propensa a presentar defectos que la soldadura en posici\u00f3n plana u horizontal.<\/p>\n\n\n\n Cuando los tubos soldados se someten a un proceso secundario de curvado por embutici\u00f3n rotativa con control num\u00e9rico (CNC), la posici\u00f3n de la costura longitudinal de laminaci\u00f3n se convierte en una variable cr\u00edtica. Los radios de curvatura reducidos y las paredes delgadas son muy sensibles a la ubicaci\u00f3n de la costura.<\/p>\n\n\n\n Por lo general, los fabricantes evitan situar el cord\u00f3n de soldadura en el intrad\u00f3s (el radio interior sometido a la m\u00e1xima compresi\u00f3n) o en el extrad\u00f3s (el radio exterior sometido a la m\u00e1xima tracci\u00f3n), ya que la zona soldada es ligeramente m\u00e1s dura y menos d\u00factil, lo que aumenta el riesgo de que se formen arrugas o se produzcan fisuras.<\/p>\n\n\n\n La mejor pr\u00e1ctica consiste en situar la junta en el \u00abeje neutro\u00bb (los lados del pliegue). Sin embargo, esto no es una regla absoluta. En el caso de piezas complejas con m\u00faltiples pliegues en distintos planos (pliegue 3D), resulta geom\u00e9tricamente imposible mantener la costura en el eje neutro en cada pliegue. En estos casos, es obligatorio realizar pliegues de prueba y secciones transversales destructivas. Incluso los tubos DOM, que presentan una costura muy homog\u00e9nea, requieren una verificaci\u00f3n del pliegue antes de la producci\u00f3n a gran escala.<\/p>\n\n\n\n El control del proceso de soldadura no tiene tanto que ver con la metalurgia te\u00f3rica como con la gesti\u00f3n de las respuestas pr\u00e1cticas de los materiales en el taller. El calor no solo afecta al ba\u00f1o de fusi\u00f3n, sino que tambi\u00e9n altera el metal base circundante y provoca f\u00edsicamente que el conjunto se salga de las tolerancias.<\/p>\n\n\n\n La zona afectada por el calor (HAZ) es la zona del metal base que no se ha fundido, pero cuyas propiedades mec\u00e1nicas y microestructura se han visto alteradas por el calor intenso. Aunque una fuente de calor muy concentrada (como un l\u00e1ser) produce una HAZ m\u00e1s estrecha, una HAZ peque\u00f1a no garantiza autom\u00e1ticamente una uni\u00f3n v\u00e1lida. La respuesta espec\u00edfica del material al calor determina el resultado:<\/p>\n\n\n\n La deformaci\u00f3n es el resultado f\u00edsico de la contracci\u00f3n del metal de soldadura al enfriarse. En lugar de limitarse a apretar m\u00e1s los tubos \u2014lo que genera tensiones residuales enormes y provoca grietas por fatiga prematura\u2014, la deformaci\u00f3n debe controlarse mediante una distribuci\u00f3n controlada del calor.<\/p>\n\n\n\n Entre las t\u00e9cnicas habituales en el taller se incluyen la soldadura por saltos (en retroceso), la soldadura alterna en los lados opuestos de una uni\u00f3n y el uso de puntos de fijaci\u00f3n sim\u00e9tricos. Dividir una soldadura larga y continua en segmentos m\u00e1s cortos y escalonados permite que el metal circundante act\u00fae como disipador de calor, evitando que el tubo se combe. Las fijaciones deben mantener la geometr\u00eda correcta, pero permitir micromovimientos para aliviar la tensi\u00f3n de contracci\u00f3n durante la fase de enfriamiento.<\/p>\n\n\n\n Los defectos visuales y estructurales suelen deberse a una configuraci\u00f3n incorrecta de los par\u00e1metros o a un mal ajuste. En la tabla siguiente se describen los defectos m\u00e1s comunes en la soldadura de tubos y las medidas pr\u00e1cticas que deben adoptarse en el taller para subsanarlos.<\/p>\n\n\n\n Para aplicaciones estructurales, normas como la AWS D1.1 establecen criterios de aceptaci\u00f3n espec\u00edficos; por ejemplo, limitar la profundidad del socavado a 1\/32 de pulgada (0,8 mm) en los elementos principales. Mencionar estos l\u00edmites en su solicitud de presupuesto evita tanto un procesamiento excesivo y costoso por parte del proveedor como rechazos inesperados.<\/em><\/p>\n\n\n\nMaterial<\/strong><\/td> Aplicaci\u00f3n t\u00edpica<\/strong><\/td> Principales riesgos y aspectos a tener en cuenta en la soldadura<\/strong><\/td><\/tr><\/thead> Acero al carbono<\/strong><\/td> Estructuras, bases para m\u00e1quinas, maquinaria pesada<\/td> Variaciones de dureza en la zona afectada por el calor (HAZ); riesgo de agrietamiento en fr\u00edo en paredes de m\u00e1s de 0,500\u2033; requiere protecci\u00f3n contra la oxidaci\u00f3n.<\/td><\/tr> Acero inoxidable<\/strong><\/td> Tuber\u00edas sanitarias (ASME BPE), procesamiento de alimentos, fluidos corrosivos<\/td> Es susceptible a la coloraci\u00f3n por calor y a la oxidaci\u00f3n; la falta de purga trasera provoca la formaci\u00f3n de \u00abaz\u00facar\u00bb en el interior, lo que da lugar a su rechazo inmediato.<\/td><\/tr> Aluminio<\/strong><\/td> Estructuras ligeras, sector aeroespacial, equipos de transporte<\/td> Su elevada conductividad t\u00e9rmica exige un aporte r\u00e1pido de calor; es propenso a un ablandamiento severo en la zona afectada por el calor (HAZ) y a una deformaci\u00f3n significativa.<\/td><\/tr> Acero galvanizado<\/strong><\/td> Estructuras exteriores, barandillas, armazones agr\u00edcolas<\/td> El recubrimiento de zinc provoca porosidad en las soldaduras y gases t\u00f3xicos; es necesario eliminar mec\u00e1nicamente el recubrimiento antes de soldar y volver a recubrir la pieza despu\u00e9s.<\/td><\/tr> Acero aleado<\/strong><\/td> Tuber\u00edas de alta presi\u00f3n, herramientas especializadas<\/td> A menudo requiere un precalentamiento riguroso y un tratamiento t\u00e9rmico posterior a la soldadura (PWHT) para controlar las velocidades de enfriamiento y evitar la formaci\u00f3n de grietas.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Adaptar el proceso de soldadura a la aplicaci\u00f3n<\/h2>\n\n\n\n
MIG\/MAG para la fabricaci\u00f3n general de tubos<\/h3>\n\n\n\n
TIG\/GTAW para soldaduras finas y limpias<\/h3>\n\n\n\n
Soldadura por l\u00e1ser y orbital para una producci\u00f3n repetible<\/h3>\n\n\n\n
Tabla de selecci\u00f3n de procesos<\/h3>\n\n\n\n
Proceso<\/strong><\/td> Uso t\u00edpico<\/strong><\/td> Ventaja principal<\/strong><\/td> Limitaci\u00f3n principal<\/strong><\/td><\/tr><\/thead> MIG\/MAG<\/strong><\/td> Estructuras de acero al carbono y fabricaci\u00f3n en general<\/td> Alta velocidad de deposici\u00f3n; adecuado para la producci\u00f3n en serie.<\/td> Limpieza de salpicaduras y control de la aportaci\u00f3n de calor.<\/td><\/tr> TIG\/GTAW<\/strong><\/td> Juntas cosm\u00e9ticas de acero inoxidable y aluminio de pared delgada<\/td> Control preciso del charco; limpio y sin salpicaduras.<\/td> Velocidad de desplazamiento m\u00e1s lenta; requiere un ajuste perfecto de las juntas.<\/td><\/tr> L\u00e1ser<\/strong><\/td> Conjuntos de tubos de pared delgada de precisi\u00f3n<\/td> Zona de riesgo m\u00ednimo (HAZ); repetibilidad extremadamente alta.<\/td> Alto coste del equipo; tolerancia cero en cuanto a holguras en las juntas.<\/td><\/tr> TIG orbital<\/strong><\/td> Soldaduras a tope de tubos redondos de alta consistencia<\/td> Par\u00e1metros estables y trazables para las tuber\u00edas cr\u00edticas.<\/td> Requiere una programaci\u00f3n exhaustiva y una preparaci\u00f3n precisa de los tubos.<\/td><\/tr> Soldadura con varilla\/FCAW<\/strong><\/td> Tubos de pared gruesa e instalaci\u00f3n in situ<\/td> Eficaz en exteriores; resiste el viento y la oxidaci\u00f3n.<\/td> Es necesario realizar una limpieza a fondo de la escoria tras la soldadura.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n \n
Dise\u00f1o de uniones para soldadura y conformado secundario<\/h2>\n\n\n\n
![\"Tubo](\"https:\/\/tzrmetal.com\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Thin-Wall-Tube-Held-Before-the-Final-Weld.webp\")
Tipo de junta y preparaci\u00f3n del borde<\/h3>\n\n\n\n
\n
Holgura de la ra\u00edz, ajuste y alineaci\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n
Acceso para soldadura, fijaci\u00f3n provisional y dispositivos de sujeci\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n
Posici\u00f3n del cord\u00f3n de soldadura durante el doblado de tubos<\/h3>\n\n\n\n
Control de la zona afectada por el calor (HAZ), la distorsi\u00f3n y los defectos de soldadura<\/h2>\n\n\n\n
![\"Inspecci\u00f3n](\"https:\/\/tzrmetal.com\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Final-Inspection-of-Welded-Pipe-Components.webp\")
Aporte de calor y respuesta del material<\/h3>\n\n\n\n
\n
Secuencia de soldadura y control de los dispositivos de sujeci\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n
Defectos habituales y medidas correctoras<\/h3>\n\n\n\n
Defecto<\/strong><\/td> Causa probable<\/strong><\/td> Respuesta de producci\u00f3n<\/strong><\/td><\/tr><\/thead> Quemado<\/strong><\/td> El aporte de calor es demasiado elevado o el espacio entre las ra\u00edces es demasiado amplio.<\/td> Reducir la intensidad de corriente y la velocidad de alimentaci\u00f3n del alambre; ajustar las tolerancias de montaje.<\/td><\/tr> Porosidad<\/strong><\/td> Contaminaci\u00f3n superficial o p\u00e9rdida de gas de protecci\u00f3n.<\/td> Desengrasa los extremos de los tubos; comprueba el caudal de gas y el \u00e1ngulo del soplete.<\/td><\/tr> Falta de fusi\u00f3n<\/strong><\/td> Aporte de calor insuficiente o \u00e1ngulo incorrecto del soplete.<\/td> Aumenta la intensidad de la corriente; aseg\u00farate de que el arco se dirija hacia la ra\u00edz, no hacia la pared lateral.<\/td><\/tr> Undercut<\/strong><\/td> La corriente es demasiado alta o la velocidad de desplazamiento es demasiado elevada.<\/td> Optimiza el aporte de calor; a\u00f1ade suficiente metal de aportaci\u00f3n a las puntas.<\/td><\/tr> Distorsi\u00f3n<\/strong><\/td> Distribuci\u00f3n desigual del calor.<\/td> Aplicar la soldadura por saltos; optimizar la colocaci\u00f3n de los puntos de fijaci\u00f3n y el sistema de sujeci\u00f3n.<\/td><\/tr> Desalineaci\u00f3n<\/strong><\/td> Fijaci\u00f3n insuficiente o contracci\u00f3n t\u00e9rmica.<\/td> Mejora la rigidez de la fijaci\u00f3n; comprueba las dimensiones tras el remachado.<\/td><\/tr> Tinte t\u00e9rmico (SS)<\/strong><\/td> Protecci\u00f3n con gas insuficiente o calor excesivo.<\/td> Aplicar purga inversa del ID; utilizar pasivaci\u00f3n qu\u00edmica tras la soldadura.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Limpieza y tratamiento t\u00e9rmico tras la soldadura<\/h3>\n\n\n\n