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Controla el calor antes de que este controle la pieza<\/h2>\n\n\n\n
Las propiedades t\u00e9rmicas del acero inoxidable determinan todo el proceso de fabricaci\u00f3n. Si no se controla el ciclo t\u00e9rmico, se produce una deformaci\u00f3n dimensional inmediata y, a largo plazo, fallos por corrosi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
Aporte t\u00e9rmico y resistencia a la corrosi\u00f3n del acero inoxidable<\/h3>\n\n\n\n
El acero inoxidable debe su resistencia a la corrosi\u00f3n a una capa de \u00f3xido de cromo. Un aporte excesivo de calor durante la soldadura compromete esta capa pasiva.<\/p>\n\n\n\n
Cuando el acero inoxidable austen\u00edtico permanece durante demasiado tiempo en el intervalo de temperaturas comprendido entre 425 \u00b0C y 815 \u00b0C (800 \u00b0F y 1500 \u00b0F), el carbono y el cromo se unen para formar carburos de cromo. Este proceso, conocido como sensibilizaci\u00f3n, agota el cromo disponible en los l\u00edmites de grano, lo que hace que la zona afectada por el calor (HAZ) sea susceptible a la corrosi\u00f3n intergranular.<\/p>\n\n\n\n
El tono de color debido al calor en la superficie de la soldadura es un s\u00edntoma directo del ciclo t\u00e9rmico y del nivel de oxidaci\u00f3n. Si bien un color pajizo claro es aceptable, la oxidaci\u00f3n de color azul oscuro o negro intenso indica un aporte excesivo de calor y un alto riesgo de corrosi\u00f3n localizada.<\/p>\n\n\n\n
El control de fabricaci\u00f3n habitual para esto consiste en utilizar metales base y hilos de aportaci\u00f3n con bajo contenido en carbono (calidad \u00abL\u00bb), como el 304L o el 316L. Al limitar el contenido de carbono a 0,03%, las calidades \u00abL\u00bb reducen significativamente la cantidad de material disponible para la precipitaci\u00f3n de carburos.<\/p>\n\n\n\n
\nConsejo de ingenier\u00eda:<\/strong> No te f\u00edes de un l\u00edmite de temperatura universal para la zona de riesgo (HAZ). C\u00e9ntrate en el ciclo t\u00e9rmico: calienta la uni\u00f3n lo suficiente como para lograr la fusi\u00f3n y, a continuaci\u00f3n, deja que se enfr\u00ede r\u00e1pidamente.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n
Deformaci\u00f3n t\u00e9rmica en chapas de acero inoxidable<\/h3>\n\n\n\n
Los aceros inoxidables austen\u00edticos tienen un coeficiente de expansi\u00f3n t\u00e9rmica aproximadamente 50% mayor que el del acero al carbono, junto con una conductividad t\u00e9rmica que es solo un tercio de esta. Dado que el metal base no puede disipar el calor r\u00e1pidamente, la tensi\u00f3n t\u00e9rmica se concentra localmente alrededor de la uni\u00f3n soldada.<\/p>\n\n\n\n
En la fabricaci\u00f3n de chapa met\u00e1lica de precisi\u00f3n \u2014concretamente, en espesores comprendidos entre 0,8 mm y 2,0 mm<\/strong>\u2014Esta tensi\u00f3n localizada provoca un pandeo grave, ondulaciones en los bordes y un mayor riesgo de perforaci\u00f3n por sobrecalentamiento.<\/p>\n\n\n\n
Para controlar la deformaci\u00f3n es necesario aplicar restricciones estructurales y distribuir el calor de forma planificada:<\/p>\n\n\n\n
\n
- Inclinaci\u00f3n de la quilla:<\/strong> Coloca peque\u00f1as y apretadas soldaduras de fijaci\u00f3n<\/a> cada De 25 mm a 50 mm<\/strong> sobre chapa fina para fijar la alineaci\u00f3n de las juntas bajo tensi\u00f3n t\u00e9rmica.<\/li>\n\n\n\n
- Disipaci\u00f3n del calor:<\/strong> Sujeta bien las piezas contra las barras de soporte de cobre o aluminio. El cobre aleja el calor de la zona afectada por el calor (HAZ) mucho m\u00e1s r\u00e1pido de lo que el acero inoxidable puede disiparlo de forma natural.<\/li>\n\n\n\n
- Secuencia de soldadura:<\/strong> Evita las pasadas longitudinales continuas. Aplica una secuencia de soldadura en retroceso o intermitente (en saltos). Esto limita la acumulaci\u00f3n localizada de calor y distribuye la tensi\u00f3n t\u00e9rmica por todo el conjunto.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Preparaci\u00f3n de superficies y contaminaci\u00f3n cruzada<\/h3>\n\n\n\n
La contaminaci\u00f3n es uno de los principales factores que provocan las elevadas tasas de reelaboraci\u00f3n en la fabricaci\u00f3n de acero inoxidable.<\/p>\n\n\n\n
Antes de iniciar el arco, es necesario desengrasar la junta con acetona o con un disolvente espec\u00edfico que no deje residuos, para eliminar los fluidos de corte y los aceites. Los residuos de hidrocarburos introducen carbono en el ba\u00f1o de fusi\u00f3n, lo que provoca porosidad.<\/p>\n\n\n\n
Contaminaci\u00f3n cruzada<\/strong> supone un riesgo igualmente grave. Si un cepillo de alambre, un disco abrasivo o una lima han entrado en contacto previamente con acero al carbono, incrustar\u00e1n part\u00edculas microsc\u00f3picas de hierro en la superficie del acero inoxidable. Estas part\u00edculas de hierro traspasan la capa de \u00f3xido de cromo y se oxidar\u00e1n al exponerse a la humedad.<\/p>\n\n\n\n
\nNota sobre el control de calidad:<\/strong> La contaminaci\u00f3n por hierro puede provocar un fallo inmediato durante los ensayos de niebla salina posteriores a la soldadura. En los talleres donde se trabajan diversos materiales, es imprescindible separar estrictamente los abrasivos y los cepillos, y marcarlos claramente con la indicaci\u00f3n \u00abSolo para acero inoxidable\u00bb.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n
Montar un equipo MIG de acero inoxidable estable<\/h2>\n\n\n\n
La estabilidad del arco y la uniformidad de la transferencia de material dependen de la configuraci\u00f3n correcta del alambre de aportaci\u00f3n, el gas de protecci\u00f3n y el sistema de alimentaci\u00f3n del alambre antes de que comience la producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
Adapta el alambre de aportaci\u00f3n al metal base<\/h3>\n\n\n\n
La composici\u00f3n del alambre de aportaci\u00f3n debe coincidir en gran medida con la del metal base para mantener unas propiedades mec\u00e1nicas y una resistencia a la corrosi\u00f3n uniformes en toda la junta soldada.<\/p>\n\n\n\n
Metal com\u00fan<\/strong><\/td> Alambre de relleno com\u00fan<\/strong><\/td> Enfoque de la aplicaci\u00f3n<\/strong><\/td><\/tr><\/thead> 304 \/ 304L<\/strong><\/td> ER308L<\/td> Fabricaci\u00f3n austen\u00edtica est\u00e1ndar.<\/td><\/tr> 316 \/ 316L<\/strong><\/td> ER316L<\/td> Entornos marinos, qu\u00edmicos o con alta corrosi\u00f3n.<\/td><\/tr> Acero inoxidable + acero al carbono<\/strong><\/td> ER309L<\/td> Altamente aleado para compensar la diluci\u00f3n del acero al carbono.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n La designaci\u00f3n \u00abL\u00bb en el alambre de aportaci\u00f3n cumple la misma funci\u00f3n que en el metal base: limitar el contenido de carbono para evitar la sensibilizaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
Es importante se\u00f1alar que los aceros inoxidables ferr\u00edticos, martens\u00edticos o d\u00faplex (por ejemplo, 410, 430, 2205) no pueden soldarse simplemente con alambre est\u00e1ndar de la serie 300. Estos materiales requieren metales de aportaci\u00f3n espec\u00edficos y, a menudo, procedimientos de tratamiento t\u00e9rmico previo o posterior a la soldadura, en funci\u00f3n del entorno de uso final.<\/p>\n\n\n\n
Elige el gas de protecci\u00f3n en funci\u00f3n de la estabilidad del arco y el coste<\/h3>\n\n\n\n
El gas de protecci\u00f3n est\u00e1ndar para acero al carbono (como el 75% de arg\u00f3n \/ 25% de CO\u2082) contiene una cantidad excesiva de gas activo para el acero inoxidable, lo que provoca una elevada acumulaci\u00f3n de carbono y una oxidaci\u00f3n grave.<\/p>\n\n\n\n
La elecci\u00f3n del gas para la soldadura MIG en acero inoxidable requiere encontrar un equilibrio entre la est\u00e9tica de la soldadura, el control del calor y el coste de las bombonas:<\/p>\n\n\n\n
\n
- 98% arg\u00f3n \/ 2% CO\u2082:<\/strong> Una mezcla muy rentable y vers\u00e1til. Su elevado contenido en arg\u00f3n proporciona un arco estable, mientras que el CO\u2082 2% mejora la fluidez del ba\u00f1o de fusi\u00f3n sin comprometer los l\u00edmites de carbono de la aleaci\u00f3n. Se trata de una mezcla est\u00e1ndar para aplicaciones MIG pulsadas.<\/li>\n\n\n\n
- Tri-Mix (90% He \/ 7,5% Ar \/ 2,5% CO\u2082):<\/strong> La adici\u00f3n de helio aumenta la energ\u00eda del arco y la conductividad t\u00e9rmica, lo que da como resultado una excelente humectaci\u00f3n, cordones m\u00e1s planos y acabados m\u00e1s brillantes. Sin embargo, el helio es caro. La mezcla de tres gases resulta rentable cuando el mayor coste del gas se compensa con una reducci\u00f3n de la mano de obra dedicada al esmerilado y pulido posteriores a la soldadura (por ejemplo, en la fabricaci\u00f3n de equipos de uso alimentario o m\u00e9dico).<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Comprobaci\u00f3n operativa:<\/em> Mantenga los caudales de gas entre 20 y 28 CFH (10-13 L\/min)<\/strong>. Los caudales superiores a este umbral generan turbulencias inducidas por el efecto Venturi, lo que hace que el aire atmosf\u00e9rico del entorno penetre en la envoltura protectora y provoque porosidad subsuperficial.<\/p>\n\n\n\n
Configuraci\u00f3n espec\u00edfica de la alimentaci\u00f3n de alambre y de la pistola para acero inoxidable<\/h3>\n\n\n\n
El alambre de acero inoxidable es m\u00e1s r\u00edgido y m\u00e1s duro que el de acero al carbono, por lo que requiere modificaciones espec\u00edficas en el sistema de alimentaci\u00f3n de alambre para garantizar la estabilidad del arco.<\/p>\n\n\n\n
\n
- Revestimientos espec\u00edficos:<\/strong> Utiliza un revestimiento espec\u00edfico de tefl\u00f3n (PTFE) o de carbono-tefl\u00f3n. Esto evita la contaminaci\u00f3n cruzada por hierro procedente del interior del cable (que se produce con los revestimientos de acero est\u00e1ndar) y reduce la fricci\u00f3n, lo que permite una alimentaci\u00f3n m\u00e1s fluida.<\/li>\n\n\n\n
- Rodillos de tracci\u00f3n:<\/strong> Los rodillos est\u00e1ndar con ranura en V pueden resbalar sobre el alambre m\u00e1s duro. Rodillos de accionamiento con moleteado en V<\/strong> Se recomiendan generalmente para garantizar un agarre fiable. Aseg\u00farate de que la tensi\u00f3n est\u00e9 ajustada correctamente; si se tensa en exceso los rodillos estriados, estos raspar\u00e1n el alambre, lo que provocar\u00e1 que se obstruyan las puntas de contacto.<\/li>\n\n\n\n
- Protecci\u00f3n posterior al flujo:<\/strong> Utiliza el ajuste de flujo posterior de la fuente de alimentaci\u00f3n. Mant\u00e9n la boquilla colocada sobre el extremo de la soldadura durante De 1,5 a 3 segundos<\/strong> tras soltar el gatillo. Esto protege el charco de metal en solidificaci\u00f3n de la contaminaci\u00f3n atmosf\u00e9rica mientras se mantiene a temperaturas elevadas.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Configurar los par\u00e1metros MIG en funci\u00f3n de la pieza real<\/h2>\n\n\n\n
Las tablas de par\u00e1metros sirven de referencia, pero el tipo de material por s\u00ed solo no determina los ajustes finales de soldadura. Las variables de producci\u00f3n determinan el voltaje exacto, la velocidad de alimentaci\u00f3n del alambre y la velocidad de desplazamiento necesarios para conseguir una soldadura satisfactoria.<\/p>\n\n\n\n
Empieza por el espesor, la uni\u00f3n y la posici\u00f3n de soldadura<\/h3>\n\n\n\n
La selecci\u00f3n de procesos sigue una secuencia estricta: Material \u2192 Espesor \u2192 Junta \u2192 Posici\u00f3n \u2192 Hilo \u2192 Gas \u2192 Modo de transferencia<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n
Una junta a tope plana de 2,0 mm sin holgura requiere una configuraci\u00f3n totalmente diferente a la de una junta en \u00e1ngulo de 2,0 mm con la cara superior vertical.<\/p>\n\n\n\n
\n
- Tipo de uni\u00f3n y montaje:<\/strong> Las uniones en bisel suelen requerir un aporte de calor ligeramente superior al de las uniones a tope del mismo espesor para lograr la penetraci\u00f3n en la ra\u00edz. Una abertura amplia entre las piezas cambia por completo la ecuaci\u00f3n, ya que requiere menos calor y una t\u00e9cnica de manejo del soplete espec\u00edfica para cubrir la abertura sin que se produzca un quemado a trav\u00e9s del material.<\/li>\n\n\n\n
- Posici\u00f3n de soldadura:<\/strong> Las posiciones planas y horizontales permiten alcanzar mayores velocidades de deposici\u00f3n y modos de transferencia a mayor temperatura (como la transferencia por pulverizaci\u00f3n en materiales m\u00e1s gruesos). Las posiciones verticales y en altura requieren un menor aporte de calor y charcos de metal que se solidifiquen m\u00e1s r\u00e1pidamente para evitar que el metal fundido se hunda.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Equilibrar la tensi\u00f3n, la velocidad de alimentaci\u00f3n del alambre y la velocidad de desplazamiento<\/h3>\n\n\n\n
La soldadura MIG se basa en un equilibrio entre la velocidad de alimentaci\u00f3n del alambre (WFS), la tensi\u00f3n y la velocidad de avance. Cuando un operario detecta un defecto, es fundamental ajustar la variable adecuada.<\/p>\n\n\n\n
\n
- El arco suena demasiado \u00e1spero o crepitante:<\/strong> Comprueba la tensi\u00f3n y la longitud del arco. Es posible que la tensi\u00f3n sea demasiado baja para el WFS actual.<\/li>\n\n\n\n
- La soldadura tiene un aspecto fr\u00edo, es convexa o sobresale de la chapa:<\/strong> Comprueba el flujo de material (WFS) y la tensi\u00f3n. Aumenta la potencia de entrada o reduce ligeramente la velocidad de avance para permitir que el ba\u00f1o de metal se extienda por completo.<\/li>\n\n\n\n
- Se produce el \u00abburn-through\u00bb:<\/strong> Reduzca el aporte de calor por unidad de longitud. Aumente la velocidad de avance o reduzca tanto la velocidad de avance lateral (WFS) como la tensi\u00f3n.<\/li>\n\n\n\n
- Ausencia de fusi\u00f3n:<\/strong> Revisa la potencia de entrada y la preparaci\u00f3n de la junta. Aseg\u00farate de que el arco apunte a la ra\u00edz de la junta y de que la velocidad de avance permita que el ba\u00f1o de fusi\u00f3n penetre en el metal base.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Valores iniciales (alambre ER308L de 0,035\u2033 \/ 0,9 mm, Ar 98% \/ CO\u2082 2%):<\/strong><\/p>\n\n\n\n
Espesor<\/strong><\/td> Tensi\u00f3n<\/strong><\/td> WFS (IPM)<\/strong><\/td><\/tr><\/thead> 1,2 mm (calibre 18)<\/strong><\/td> 15\u201316 V<\/td> 160\u2013180<\/td><\/tr> 2,0 mm (calibre 14)<\/strong><\/td> 16\u201317 V<\/td> 200\u2013220<\/td><\/tr> 3,0 mm (calibre 11)<\/strong><\/td> 18\u201319 V<\/td> 260\u2013280<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n (Nota: Estos son los ajustes de referencia para una posici\u00f3n plana y una transferencia en cortocircuito. Ajusta siempre los par\u00e1metros en funci\u00f3n de la uni\u00f3n concreta.)<\/em><\/p>\n\n\n\n
Utiliza el MIG pulsado para un mejor control del calor y del ba\u00f1o de fusi\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n
En el caso del acero inoxidable de espesor reducido y la soldadura en posiciones dif\u00edciles, el MIG pulsado (GMAW-P) suele ser el modo de transferencia m\u00e1s rentable. Reduce significativamente el aporte de calor medio, al tiempo que mantiene una fusi\u00f3n excelente.<\/p>\n\n\n\n
La fuente de alimentaci\u00f3n alterna r\u00e1pidamente entre un alto corriente m\u00e1xima<\/strong> (que separa una sola gota de alambre y la impulsa a trav\u00e9s del arco) y una baja corriente de fondo<\/strong> (lo que mantiene el arco sin transferencia de metal, lo que permite que el charco de fusi\u00f3n se enfr\u00ede brevemente).<\/p>\n\n\n\n
Al ajustar el frecuencia del pulso<\/strong>, los operadores consiguen una transferencia \u00absimilar a la pulverizaci\u00f3n\u00bb con niveles de corriente medios muy inferiores a los de la transferencia por pulverizaci\u00f3n tradicional.<\/p>\n\n\n\n
\nNota sobre el control de costes:<\/strong> Al eliminar las salpicaduras y controlar el refuerzo de la soldadura, el MIG pulsado puede reducir el tiempo de esmerilado posterior a la soldadura con discos de l\u00e1minas en m\u00e1s de un 50%. Para pedidos de chapa met\u00e1lica de precisi\u00f3n de gran volumen, se trata de una elecci\u00f3n de proceso fundamental para reducir el coste por pieza.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n
Ajustar la inductancia y la t\u00e9cnica de soldadura<\/h3>\n\n\n\n
Dado que el acero inoxidable tiene una baja conductividad t\u00e9rmica, el ba\u00f1o de fusi\u00f3n es lento y viscoso. Esto suele dar lugar a una soldadura convexa y muy abombada, conocida como \u00abcord\u00f3n de soldadura en forma de cuerda\u00bb.<\/p>\n\n\n\n
Inductancia:<\/strong> Si la fuente de alimentaci\u00f3n permite ajustar la inductancia, al aumentarla se ralentiza la velocidad de aumento de la corriente durante la fase de cortocircuito. Esto prolonga el tiempo de \u00abarco encendido\u00bb, lo que transfiere m\u00e1s calor al charco de fusi\u00f3n y aumenta su fluidez. El resultado es un perfil del cord\u00f3n m\u00e1s plano y uniforme que requiere menos rectificado.<\/p>\n\n\n\n
T\u00e9cnica:<\/strong><\/p>\n\n\n\n
\n
- Utiliza siempre un t\u00e9cnica de empuje<\/strong> con un \u00c1ngulo de recorrido de 10\u201315\u00b0<\/strong>. El empuje dirige el gas de protecci\u00f3n hacia el ba\u00f1o de fusi\u00f3n en enfriamiento y aplana el perfil del cord\u00f3n de soldadura.<\/li>\n\n\n\n
- Mant\u00e9n una distancia de contacto (entre la punta y la pieza de trabajo) corta y controlada.<\/li>\n\n\n\n
- Evita los zigzagueos excesivos. Los zigzagueos aumentan considerablemente la aportaci\u00f3n de calor y el riesgo de deformaci\u00f3n; opta por una l\u00ednea recta siempre que sea posible.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Detectar los defectos antes de que haya que volver a trabajar en ellos<\/h2>\n\n\n\n
La inspecci\u00f3n visual de la soldadura permite detectar de inmediato los fallos en el proceso. Detectar los defectos en la planta evita que peque\u00f1os problemas de configuraci\u00f3n se conviertan en elevadas tasas de desechos.<\/p>\n\n\n\n
Aporte de calor y control del cord\u00f3n de soldadura en acero inoxidable<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n Porosidad, salpicaduras e inestabilidad del arco<\/h3>\n\n\n\n
Porosidad (agujeros en la superficie de la soldadura o debajo de ella)<\/strong><\/p>\n\n\n\n
\n
- S\u00edntoma:<\/strong> Peque\u00f1os poros en el cord\u00f3n de soldadura.<\/li>\n\n\n\n
- Causa probable:<\/strong> Contaminaci\u00f3n atmosf\u00e9rica debida a un blindaje deficiente o a la presencia de metales comunes.<\/li>\n\n\n\n
- Primer ajuste:<\/strong> Comprueba el caudal de gas (\u00bfes demasiado alto, lo que provoca turbulencias, o demasiado bajo?). Limpia la junta para eliminar cualquier resto de aceite o humedad.<\/li>\n\n\n\n
- Repercusiones en las aplicaciones:<\/em> En la fabricaci\u00f3n de dep\u00f3sitos cil\u00edndricos para l\u00edquidos o recipientes a presi\u00f3n, incluso la porosidad subyacente garantiza un fallo durante las pruebas de estanqueidad.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Salpicaduras (gotitas fusionadas con el metal base)<\/strong><\/p>\n\n\n\n
\n
- S\u00edntoma:<\/strong> Gotas excesivamente similares a bolas de acero que requieren ser desbastadas o pulidas.<\/li>\n\n\n\n
- Causa probable:<\/strong> Equilibrio incorrecto entre tensi\u00f3n y WFS, mezcla de gas con alto contenido de CO\u2082 o baja inductancia.<\/li>\n\n\n\n
- Primer ajuste:<\/strong> Aumenta ligeramente la tensi\u00f3n para suavizar la transferencia. Comprueba que est\u00e1s utilizando una mezcla de gases rica en arg\u00f3n. Aumenta la inductancia si utilizas la transferencia por cortocircuito.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Inestabilidad del arco<\/strong><\/p>\n\n\n\n
\n
- S\u00edntoma:<\/strong> El arco presenta intermitencias, chisporroteos o el alambre se quema hasta la punta.<\/li>\n\n\n\n
- Causa probable:<\/strong> Alimentaci\u00f3n deficiente del alambre o consumibles desgastados.<\/li>\n\n\n\n
- Primer ajuste:<\/strong> Sustituye la punta de contacto desgastada. Comprueba que no haya virutas de alambre en el revestimiento. Verifica que la salida sea uniforme y que la tensi\u00f3n del rodillo de arrastre sea la adecuada.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Quemaduras, distorsi\u00f3n y falta de fusi\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n
Desgaste<\/strong><\/p>\n\n\n\n
\n
- S\u00edntoma:<\/strong> El arco funde completamente el metal base, dejando un agujero.<\/li>\n\n\n\n
- Causa probable:<\/strong> Aporte excesivo de calor por unidad de longitud.<\/li>\n\n\n\n
- Primer ajuste:<\/strong> Aumenta la velocidad de avance. Si la velocidad de avance ya es \u00f3ptima, reduce el flujo de gas (WFS) y la tensi\u00f3n, o cambia a un proceso MIG pulsado.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Distorsi\u00f3n (deformaci\u00f3n)<\/strong><\/p>\n\n\n\n
\n
- S\u00edntoma:<\/strong> El conjunto se deforma o se sale de las tolerancias dimensionales.<\/li>\n\n\n\n
- Causa probable:<\/strong> Tensiones t\u00e9rmicas no controladas debidas a soldaduras largas y continuas o a una sujeci\u00f3n deficiente.<\/li>\n\n\n\n
- Primer ajuste:<\/strong> Divide las soldaduras largas en segmentos m\u00e1s cortos. Aplica secuencias de soldadura intermitentes (por saltos) y aumenta la frecuencia de las soldaduras de fijaci\u00f3n antes de la soldadura definitiva.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Falta de fusi\u00f3n<\/strong><\/p>\n\n\n\n
\n
- S\u00edntoma:<\/strong> El metal de soldadura queda sobre la junta sin penetrar en la ra\u00edz ni en las paredes laterales.<\/li>\n\n\n\n
- Causa probable:<\/strong> Calor insuficiente o velocidad de desplazamiento excesiva.<\/li>\n\n\n\n
- Primer ajuste:<\/strong> Aumenta el WFS y la tensi\u00f3n. Reduce la velocidad de avance para permitir que el arco penetre. Aseg\u00farate de que la antorcha est\u00e9 dirigida hacia el borde delantero del ba\u00f1o de fusi\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Perla irregular, socavado y perfil de soldadura deficiente<\/h3>\n\n\n\n
Cuenta de cuerda<\/strong><\/p>\n\n\n\n
\n
- S\u00edntoma:<\/strong> Cord\u00f3n de soldadura muy convexo, estrecho e irregular.<\/li>\n\n\n\n
- Causa probable:<\/strong> Charcito lento debido a un calor insuficiente o a una inductancia baja.<\/li>\n\n\n\n
- Primer ajuste:<\/strong> Aumenta la inductancia para mejorar el humectado del charco de fundido. Aseg\u00farate de que la tensi\u00f3n sea la adecuada para el WFS seleccionado.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Undercut<\/strong><\/p>\n\n\n\n
\n
- S\u00edntoma:<\/strong> Una ranura formada en el metal base junto al tal\u00f3n de la soldadura, sin rellenar con metal de aportaci\u00f3n.<\/li>\n\n\n\n
- Causa probable:<\/strong> La tensi\u00f3n es demasiado alta, la velocidad de avance es demasiado r\u00e1pida o el \u00e1ngulo de la antorcha es incorrecto.<\/li>\n\n\n\n
- Primer ajuste:<\/strong> Reduzca la tensi\u00f3n. Ajuste el \u00e1ngulo de la pistola para dirigir el arco ligeramente m\u00e1s hacia el centro de la junta que hacia el borde.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Finalizar la soldadura y comprobar la pieza<\/h2>\n\n\n\n
Una soldadura de acero inoxidable no queda terminada cuando se apaga el arco. Las fases de tratamiento superficial e inspecci\u00f3n posteriores a la soldadura determinan si el componente final resistir\u00e1 realmente las condiciones de uso previstas.<\/p>\n\n\n\n
Piezas de acero inoxidable acabadas tras la soldadura y el control de calidad<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n Eliminar las marcas de calor y restaurar la superficie<\/h3>\n\n\n\n
La soldadura destruye localmente la capa pasiva de \u00f3xido de cromo, dejando un tono acinzentado (oxidaci\u00f3n) y una zona empobrecida en cromo. Si no se tratan, estas zonas se oxidar\u00e1n. La restauraci\u00f3n de la superficie implica procesos mec\u00e1nicos y qu\u00edmicos.<\/p>\n\n\n\n
\n
- Limpieza mec\u00e1nica:<\/strong> Cepillado del acero inoxidable<\/a>, el esmerilado y pulido<\/a> eliminar la escoria gruesa, las salpicaduras y el tintado por calor intenso. Sin embargo, la limpieza mec\u00e1nica por s\u00ed sola no restaura por completo la resistencia \u00f3ptima a la corrosi\u00f3n y, en ocasiones, puede extender los contaminantes por la superficie.<\/li>\n\n\n\n
- En escabeche:<\/strong> El decapado consiste en aplicar una soluci\u00f3n \u00e1cida fuerte (normalmente \u00e1cido n\u00edtrico y \u00e1cido fluorh\u00eddrico) para disolver de forma activa la capa de coloraci\u00f3n t\u00e9rmica, la capa subyacente empobrecida en cromo y cualquier contaminante de hierro incrustado.<\/li>\n\n\n\n
- Pasivaci\u00f3n:<\/strong> Pasivaci\u00f3n<\/a> es un proceso distinto. En \u00e9l se utiliza un \u00e1cido m\u00e1s suave (n\u00edtrico o c\u00edtrico) para eliminar el hierro libre de la superficie y acelerar r\u00e1pidamente la formaci\u00f3n de una capa pasiva de \u00f3xido de cromo gruesa y uniforme. La pasivaci\u00f3n no elimina el tono de calor ni la escoria de soldadura; primero hay que limpiar o decapar la pieza.<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
En el caso de los componentes cr\u00edticos destinados al procesamiento de alimentos, a los dispositivos m\u00e9dicos, a la manipulaci\u00f3n de productos qu\u00edmicos o a entornos marinos, el proceso de pasivaci\u00f3n debe verificarse y certificarse rigurosamente de acuerdo con especificaciones est\u00e1ndar tales como ASTM A380<\/strong> o ASTM A967<\/strong> para garantizar un rendimiento a largo plazo.<\/p>\n\n\n\n
Comprobar la calidad de la soldadura y las dimensiones finales<\/h3>\n\n\n\n
La inspecci\u00f3n visual es la primera l\u00ednea de defensa. El control de calidad debe verificar:<\/p>\n\n\n\n
\n
- Tama\u00f1o y perfil de la soldadura (evitando una convexidad excesiva)<\/li>\n\n\n\n
- Ausencia de porosidad superficial, socavados y grietas<\/li>\n\n\n\n
- Niveles aceptables de tintado t\u00e9rmico (seg\u00fan la norma AWS D1.6 o las normas espec\u00edficas del cliente)<\/li>\n\n\n\n
- Tolerancias dimensionales finales y l\u00edmites de deformaci\u00f3n<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
\nNota sobre el control de calidad:<\/strong> Una soldadura puede tener un aspecto est\u00e9ticamente perfecto y, aun as\u00ed, no cumplir un requisito funcional.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n
En el caso de aplicaciones cr\u00edticas, la inspecci\u00f3n visual debe complementarse con ensayos no destructivos (END). Ensayo de penetraci\u00f3n con tinte (PT)<\/strong> es muy eficaz para detectar grietas superficiales microsc\u00f3picas o falta de fusi\u00f3n, mientras que prueba de estanqueidad<\/strong> Es obligatorio para cualquier recinto destinado al manejo de fluidos o para recipientes a presi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
MIG frente a TIG y el coste real de producci\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n
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