SSPC-SP 10<\/strong>) che conferisce alla vernice un'aderenza meccanica. In alternativa, \u00e8 possibile ricorrere a trattamenti chimici come il fosfato di ferro per prevenire la formazione rapida di ruggine superficiale prima dell'applicazione del primer.<\/p>\n\n\n\nL'alluminio forma uno strato di ossido naturale e instabile, al quale la vernice liquida fatica ad aderire direttamente. I componenti in alluminio lavorati o stampati richiedono in genere un rivestimento di conversione chimica \u2014 come una passivazione al cromato o non al cromato (ad esempio, Alodine\/SurTec) \u2014 per stabilizzare la superficie e garantire l'adesione a lungo termine del primer.<\/p>\n\n\n\n
Primer e finitura abbinati<\/h3>\n\n\n\n Una finitura affidabile si basa su un sistema di rivestimento, non solo su un singolo strato di vernice. Il primer \u00e8 progettato per aderire direttamente al substrato trattato e garantire una resistenza primaria alla corrosione. La mano di finitura \u00e8 formulata per aderire saldamente al primer, garantendo al contempo protezione dai raggi UV, resistenza agli agenti chimici e il colore e la lucentezza richiesti.<\/p>\n\n\n\n
Ad esempio, per i componenti in acciaio utilizzati in ambienti industriali all\u2019aperto viene spesso prescritto un primer epossidico abbinato a una finitura in poliuretano. Tuttavia, l\u2019abbinamento esatto deve sempre rispettare le schede tecniche del produttore della vernice, al fine di garantire la compatibilit\u00e0 chimica ed evitare la delaminazione tra gli strati.<\/p>\n\n\n\n
In che modo lo spessore del rivestimento influisce sulla vestibilit\u00e0 e sulla funzionalit\u00e0?<\/h2>\n\n\n\n L'applicazione della vernice aggiunge volume fisico a un componente. Sebbene ci\u00f2 possa sembrare ovvio, la mancata considerazione dello spessore del rivestimento durante la fase di progettazione CAD \u00e8 una delle principali cause di interferenze di assemblaggio in officina.<\/p>\n\n\n\nFori mascherati su un involucro metallico prima della verniciatura a spruzzo<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\nFori e superfici di accoppiamento<\/h3>\n\n\n\n Ogni superficie che si riveste aumenta di spessore pari a quello della vernice. Se si vernicia un foro interno, il diametro si riduce di due volte<\/em> lo spessore del rivestimento, poich\u00e9 la vernice si deposita su entrambi i lati opposti.<\/p>\n\n\n\nEsempio di calcolo: Adattamento dell\u2019involucro CNC<\/strong><\/p>\n\n\n\n\nDiametro del foro previsto: 10,00 mm<\/li>\n\n\n\n Spessore specificato della vernice liquida: 0,05 mm (per superficie)<\/li>\n\n\n\n Diametro finale dopo il rivestimento: 10,00 mm \u2013 (2 \u00d7 0,05 mm) = 9,90 mm<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nSe un perno di posizionamento da 9,95 mm deve passare attraverso questo foro, si incastrer\u00e0 durante l\u2019assemblaggio. Per evitare ci\u00f2, \u00e8 necessario specificare la dimensione del foro come \u201cpost-verniciatura\u201d (costringendo l\u2019operatore a forarlo sovradimensionato) oppure contrassegnare esplicitamente il foro sul disegno come \u201czona senza spruzzo\u201d che richiede la mascheratura. Le superfici di accoppiamento, come il bordo di uno sportello del telaio e il relativo telaio, presentano problemi simili. Se entrambe le superfici sono verniciate, lo spazio di gioco tra di esse si riduce di un valore pari al doppio dello spessore della vernice.<\/p>\n\n\n\n
Filettature, guarnizioni e punti di messa a terra<\/h3>\n\n\n\n Le filettature interne inferiori a M4 sono notoriamente difficili da mascherare. Ricordate che la mascheratura \u00e8 un processo altamente manuale. Specificare 50 fori mascherati singolarmente su un unico pezzo significa che un operatore dovr\u00e0 inserire e rimuovere manualmente 50 tappi in silicone, il che aumenter\u00e0 drasticamente il costo unitario del pezzo. Un approccio pi\u00f9 conveniente per le filettature di piccole dimensioni consiste nel lasciarle verniciare e poi rifilettarle dopo l\u2019indurimento, oppure nel progettare fori sovradimensionati appositamente per inserti a pressione (come i dadi PEM) installati dopo il processo di verniciatura.<\/p>\n\n\n\n
Le superfici destinate alla schermatura EMI o alla messa a terra elettrica devono rimanere in metallo nudo per garantire la conduttivit\u00e0. Anche le scanalature degli O-ring (pressacavi) richiedono tolleranze dimensionali rigorose per garantire una tenuta adeguata contro fluidi o polvere; l\u2019accumulo di vernice in queste scanalature compromette la tenuta e deve essere mascherato.<\/p>\n\n\n\n
Punti di mascheratura e di sospensione<\/h3>\n\n\n\n Gli addetti alla verniciatura non tengono i pezzi in mano, ma li appendono a ganci metallici o su griglie di filo metallico per spruzzarli con la vernice e cuocerli nei forni.<\/p>\n\n\n\n
Ovunque il gancio entri in contatto con il metallo, la vernice non riesce a raggiungere quella zona. Ci\u00f2 lascia una piccola macchia di metallo a nudo nota come \u201csegno di appoggio\u201d. Il disegno tecnico dovrebbe indicare esplicitamente i punti di sospensione accettabili (ad es. \u00ab\u00c8 POSSIBILE APPENDERE UTILIZZANDO QUESTO FORO\u00bb). Se l\u2019intera superficie esterna deve essere completamente priva di imperfezioni, l\u2019azienda di verniciatura dovr\u00e0 progettare un sistema di fissaggio interno personalizzato per sostenere il pezzo dall\u2019interno, il che aumenta i tempi di allestimento e i costi di attrezzaggio.<\/p>\n\n\n\n
\nConsiglio DFM:<\/strong> Il modo pi\u00f9 chiaro per comunicare i requisiti di mascheratura al proprio produttore \u00e8 fornire un disegno PDF in 2D con le zone da non verniciare indicate con un tratteggio di colore ben distinguibile, oppure applicare un codice cromatico alle facce specifiche direttamente nel file STEP 3D.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\nQuali sono le cause dei difetti pi\u00f9 comuni nel rivestimento a spruzzo?<\/h2>\n\n\n\n Quando si verifica un difetto, raramente \u00e8 possibile risolverlo semplicemente attribuendone la colpa alla \u201cvernice scadente\u201d. Un difetto di finitura \u00e8 il risultato di un\u2019anomalia del sistema, solitamente dovuta a una combinazione di fattori quali la preparazione della superficie, le condizioni ambientali, la configurazione delle attrezzature e le condizioni di essiccazione.<\/p>\n\n\n\n
Cellulite e buccia d\u2019arancia<\/h3>\n\n\n\n Le colature (sag) e l'effetto buccia d'arancia (una texture irregolare simile alla buccia degli agrumi) sono problemi legati all'applicazione e alla fluidit\u00e0 del prodotto. Si verificano quando la vernice umida non riesce a livellarsi correttamente sul metallo prima che i solventi evaporino e abbia inizio il processo di indurimento.<\/p>\n\n\n\n
Punti di foratura e bolle<\/h3>\n\n\n\n I fori sembrano minuscoli crateri sulla superficie, mentre le bolle sono gas intrappolato sotto lo strato di vernice. Si tratta in genere di problemi legati al degassamento o alla contaminazione. Spesso hanno origine nell\u2019impianto di alimentazione dell\u2019aria dello stabilimento, dall\u2019umidit\u00e0 intrappolata all\u2019interno del metallo poroso o dall\u2019applicazione della vernice quando la temperatura del metallo \u00e8 troppo vicina al punto di rugiada, il che intrappola umidit\u00e0 invisibile sotto lo strato di vernice.<\/p>\n\n\n\n
Desquamazione e zone non trattate<\/h3>\n\n\n\n Il distacco (perdita di adesione) \u00e8 quasi sempre dovuto a un difetto nella preparazione della superficie. La mancanza di adesione non \u00e8 solo una supposizione visiva; dovrebbe essere verificata oggettivamente utilizzando il test di adesione a reticolo incrociato (ad es. ASTM D3359). Se un componente non supera questa prova di strappo con nastro adesivo, la causa principale \u00e8 in genere la contaminazione chimica o la mancanza di un profilo meccanico sul substrato. Le aree non coperte, invece, indicano un difetto fisico nell\u2019applicazione uniforme della vernice.<\/p>\n\n\n\n
Quando viene individuato un difetto, utilizzate la seguente matrice come guida per l'analisi delle cause profonde, anzich\u00e9 trarre una conclusione affrettata:<\/p>\n\n\n\nSintomo<\/strong><\/td>Possibili cause<\/strong><\/td>Da dove iniziare<\/strong><\/td><\/tr><\/thead>Corsa \/ Calo di tensione<\/strong><\/td>Vernice troppo diluita; pistola a spruzzo troppo vicina alla superficie; strato applicato troppo spesso.<\/td> Controllare il rapporto di diluizione con il solvente e verificare la distanza di spruzzatura dell'operatore.<\/td><\/tr> Buccia d'arancia<\/strong><\/td>Vernice troppo densa; temperatura dell\u2019officina troppo elevata, con conseguente rapida evaporazione del solvente; aria di atomizzazione insufficiente.<\/td> Controllare la viscosit\u00e0 della vernice e verificare le impostazioni della pressione dell'aria della pistola a spruzzo.<\/td><\/tr> Punti di foratura \/ Bolle<\/strong><\/td>Presenza di olio o acqua nelle tubazioni dell\u2019aria compressa; temperatura ambiente troppo vicina al punto di rugiada; aumento troppo rapido della temperatura nel forno di essiccazione.<\/td> Svuotare i separatori d\u2019aria del compressore; controllare l\u2019umidit\u00e0 ambientale dell\u2019officina e la velocit\u00e0 di aumento della temperatura del forno.<\/td><\/tr> Desquamazione \/ Screpolatura<\/strong><\/td>Presenza di olio da lavorazione sul metallo; incrostazioni di ossido da laser non rimosse mediante levigatura; mancata applicazione del rivestimento di conversione chimica.<\/td> Esaminare i registri relativi alla concentrazione nel serbatoio di lavaggio chimico e le procedure di sabbiatura meccanica.<\/td><\/tr> Aree non trattate (punti diradati)<\/strong><\/td>Effetto \"gabbia di Faraday\" negli angoli pi\u00f9 profondi; angolo di spruzzatura inadeguato; scarsa illuminazione nella cabina di verniciatura.<\/td> Verificare se il progetto del pezzo presenta cavit\u00e0 profonde; assicurarsi che venga effettuato un ritocco manuale prima della cottura.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nCome specificare e ispezionare un pezzo rivestito?<\/h2>\n\n\n\n Indicazioni vaghe nei disegni, come \u201cverniciare in modo che il colore corrisponda\u201d o \u201cbuona finitura commerciale\u201d, portano quasi sempre a controversie alla banchina di scarico. Per garantire che si ottenga esattamente la finitura richiesta dalla vostra applicazione, il disegno tecnico o l\u2019ordine di acquisto devono definire la qualit\u00e0 accettabile in termini misurabili.<\/p>\n\n\n\nVerifica dello spessore della vernice su un pannello finito<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\nNote sulla finitura e sulla mascheratura<\/h3>\n\n\n\n La documentazione deve fornire una base di riferimento completa per l\u2019operatore addetto alla verniciatura. Come minimo, specificare la lega metallica di base, l\u2019ambiente operativo (ad esempio, elettronica in ambienti interni rispetto all\u2019esposizione in ambiente marino) e lo standard cromatico esatto (come un numero specifico RAL o Pantone). \u00c8 inoltre necessario definire il livello di lucentezza, poich\u00e9 il nero opaco e il nero lucido hanno prestazioni diverse nel nascondere i graffi superficiali. Delimitare chiaramente tutte le \u201czone in cui non spruzzare\u201d e i punti di appensione accettabili direttamente sul disegno.<\/p>\n\n\n\n
Controlli dello spessore e dell'adesione<\/h3>\n\n\n\n Specificare l'intervallo richiesto di spessore del film secco (DFT) in micrometri o mil. Poich\u00e9 la vernice tende a staccarsi dai bordi taglienti e ad accumularsi nei raggi interni, indicare esplicitamente dove<\/em> Lo spessore DFT deve essere misurato utilizzando un misuratore a correnti parassite o un misuratore di spessore magnetico (come un Elcometer), preferibilmente su una superficie piana e facilmente accessibile.<\/p>\n\n\n\nSe l\u2019adesione \u00e8 fondamentale, non limitarsi a scrivere \u201cnon deve staccarsi\u201d. Specificare il metodo di prova esatto e il valore di accettazione, ad esempio \u201cProva di adesione a reticolo incrociato secondo la norma ASTM D3359, classe minima di accettazione 4B\u201d. Tenete presente che le indicazioni relative alla preparazione della superficie, il sistema di rivestimento specificato e questi requisiti di ispezione devono essere tecnicamente coerenti. Non \u00e8 possibile imporre un\u2019adesione di grado marino su un componente in acciaio senza consentire al produttore di prevedere un\u2019adeguata sabbiatura e l\u2019applicazione di un primer epossidico.<\/p>\n\n\n\n
Accettazione estetica e di montaggio<\/h3>\n\n\n\n Le ispezioni visive sono soggettive, a meno che non siano vincolate da regole. Definire le condizioni di osservazione accettabili, ad esempio: \u201cLe superfici devono essere prive di colature, cedimenti e fori visibili se osservate da una distanza di 1 metro in condizioni di illuminazione naturale standard\u201d. Infine, prendere nota di eventuali controlli funzionali successivi alla verniciatura, come la verifica che un pannello di accoppiamento specifico si adatti perfettamente o che una capicorda di messa a terra mantenga la continuit\u00e0 elettrica.<\/p>\n\n\n\n
\nConsiglio DFM:<\/strong> Risparmia sui costi classificando le superfici del tuo disegno come Classe A (esterna ben visibile), Classe B (interna ma visibile) o Classe C (mai visibile). Non pagare per una finitura di Classe A impeccabile all\u2019interno di un telaio chiuso.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\nPerch\u00e9 i preventivi per la verniciatura a spruzzo possono variare?<\/h2>\n\n\n\n Gli acquirenti rimangono spesso sorpresi quando, per due pezzi di dimensioni complessive simili, ricevono preventivi di verniciatura molto diversi tra loro. Nella verniciatura a spruzzo industriale, il volume del pezzo raramente determina il prezzo; i veri fattori che incidono sul costo sono l\u2019efficienza nel trasferimento del materiale, la manodopera e i tempi di cambio linea.<\/p>\n\n\n\n
Spruzzo in eccesso e geometria dei pezzi<\/h3>\n\n\n\n La forma del pezzo influisce direttamente sulla quantit\u00e0 di vernice che raggiunge effettivamente il metallo rispetto a quella che viene dispersa nell\u2019aria di scarico. Un pannello piatto pieno di 1 metro per 1 metro assorbe la vernice in modo efficiente. Tuttavia, una copertura di ventilazione perforata di 1 metro per 1 metro potrebbe consumare il doppio della vernice liquida, poich\u00e9 la maggior parte del materiale nebulizzato passa direttamente attraverso i fori sotto forma di overspray. L\u2019operatore addetto alla verniciatura deve tenere conto di questo materiale sprecato nel prezzo unitario del pezzo.<\/p>\n\n\n\n
Tempo di mascheratura e di lavorazione<\/h3>\n\n\n\n A seconda del progetto, la manodopera pu\u00f2 facilmente costare pi\u00f9 della vernice stessa. Si consideri, ad esempio, un telaio lavorato a CNC con 20 fori filettati ciechi che devono rimanere non verniciati. Un operatore deve installare manualmente 20 tappi in silicone prima della verniciatura, monitorare attentamente il pezzo durante la cottura per assicurarsi che i tappi non si deteriorino ed estrarre manualmente tutti e 20 i tappi dopo l\u2019indurimento. Questo tempo di lavorazione rappresenta un enorme moltiplicatore di costi rispetto alla verniciatura di un alloggiamento monoblocco che non richiede alcuna mascheratura.<\/p>\n\n\n\n
Dimensione del lotto e cambi di colore<\/h3>\n\n\n\n Passare da una linea di verniciatura standard nera a una personalizzata blu richiede lo spurgo delle tubazioni del fluido, la pulizia accurata delle pistole a spruzzo e la verifica del nuovo profilo cromatico. Questo processo di configurazione richiede lo stesso tempo sia che si vernicino 10 pezzi sia che se ne vernicino 1.000. Nelle produzioni in piccoli lotti, questo costo di cambio formato viene ripartito su un numero minore di pezzi, determinando un prezzo unitario molto pi\u00f9 elevato. Standardizzare i colori o raggruppare gli ordini in lotti pi\u00f9 grandi \u00e8 il modo pi\u00f9 efficace per ridurre i costi di finitura.<\/p>\n\n\n\n
Inviateci i vostri file STEP 3D, l'uso previsto e i requisiti di finitura<\/a>. Prima di fornire un preventivo, i nostri ingegneri effettueranno un\u2019analisi DFM gratuita per individuare i rischi legati alla mascheratura, ottimizzare i punti di fissaggio e aiutarvi a definire una strategia di rivestimento affidabile ed economicamente vantaggiosa.<\/p>\n\n\n\n<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Il rivestimento a spruzzo per componenti metallici prevede l'applicazione di vernice liquida o in polvere per migliorare la resistenza alla corrosione e l'aspetto estetico. Tuttavia, gli ingegneri devono tenere conto dello spessore del rivestimento \u2014 che in genere aggiunge da 20 a 100 \u03bcm per superficie \u2014 il che richiede una rigorosa pianificazione DFM per quanto riguarda la mascheratura, le filettature e le superfici di accoppiamento, al fine di evitare interferenze durante l'assemblaggio.<\/p>","protected":false},"author":4,"featured_media":9660,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[44],"tags":[],"class_list":["post-9659","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-finishing"],"acf":[],"yoast_head":"\n
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