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La saldatura dell’alluminio con il processo GMAW (MIG) è un processo di produzione ad alto tasso di deposizione che richiede un sistema specializzato di alimentazione del filo a spinta-trazione e una protezione con argon 100% per prevenire la porosità. Il successo dipende dalla rimozione meccanica dell’ossido e dalla gestione dell’elevata conduttività termica dell’alluminio attraverso velocità di avanzamento elevate e un apporto di calore controllato.
Mentre la saldatura dell'acciaio al carbonio standard è un processo relativamente tollerante, l'alluminio richiede un approccio completamente diverso in officina. Cercare di saldare l'alluminio con configurazioni standard per l'acciaio comporta inevitabilmente inceppamenti nell'alimentazione del filo, grave porosità interna e esito negativo dei controlli non distruttivi (NDT).
Gli ingegneri di produzione e i responsabili degli acquisti devono comprendere i limiti di ciascun metodo di lavorazione prima di scegliere un processo. La guida si concentra sugli aspetti produttivi più rilevanti, tra cui la configurazione delle macchine, il comportamento dell’alluminio, l’alimentazione del filo e il controllo della qualità della saldatura.
Qual è il ruolo della saldatura GMAW nella lavorazione dell’alluminio?
La scelta del processo GMAW rispetto ad altri processi di saldatura dipende dal volume di produzione, dallo spessore del materiale e dai requisiti strutturali. Di solito viene utilizzato per saldature continue e per elevate velocità di deposito.
Tipi di parti
La saldatura GMAW è particolarmente indicata per assemblaggi strutturali piuttosto che per componenti con elevate esigenze estetiche. Tra le applicazioni più comuni figurano i telai dei veicoli, le strutture navali e le strutture industriali per impieghi gravosi. Viene spesso prescritta per le leghe di alluminio della serie 5xxx (lamine e piastre) e della serie 6xxx (profilati estrusi).
Per queste applicazioni, l’integrità strutturale e la velocità di produzione hanno la priorità rispetto a un aspetto visivamente perfetto della saldatura, simile a una “pila di monete”. Si tratta di un processo altamente ripetibile, se configurato correttamente per la produzione in serie.
Gamma di spessore
Il processo risulta estremamente stabile ed economico per materiali di spessore pari o superiore a 3 mm (1/8 di pollice). A tali spessori, il metallo di base assorbe l’apporto termico necessario senza il rischio di una perforazione immediata.
Sebbene apparecchiature specializzate a impulsi consentano di saldare l'alluminio fino a uno spessore di 1,5 mm in condizioni rigorose, le operazioni di rilavorazione necessarie e i tassi di scarto più elevati rendono spesso questa soluzione poco praticabile. Per i materiali di spessore inferiore a 2 mm, metodi di giunzione alternativi o progetti modificati delle lamiere sono solitamente più praticabili per la produzione in serie.
Velocità di saldatura
Negli ambienti di produzione, il vantaggio principale del GMAW è la sua velocità di deposizione. Una configurazione standard per la saldatura GMAW dell’alluminio consente di depositare metallo di saldatura a velocità comprese tra 20 e 30 pollici al minuto, a seconda del tipo di giunto e della corrente.
Questa elevata velocità di traslazione riduce al minimo il tempo di ciclo. Ciò rende il processo altamente efficiente per giunti lineari lunghi e continui e per lavorazioni su larga scala, in cui è necessario controllare attentamente i costi di manodopera per singolo pezzo.
Confronto TIG
Gli ingegneri hanno spesso bisogno di confrontare GMAW e saldatura ad arco con elettrodo di tungsteno in atmosfera inerte (GTAW/TIG). Il processo TIG è più lento, richiede l'aggiunta manuale del materiale di apporto e genera meno calore complessivo. Rimane lo standard di riferimento per spessori ridotti, giunti complessi di tubi e componenti in cui l'aspetto estetico è fondamentale.
Al contrario, il GMAW è un processo semiautomatico con alimentazione continua del filo. Viene utilizzato quando la produzione richiede stabilità strutturale a un costo unitario inferiore, sacrificando una parte del controllo estetico a favore di una produttività significativamente maggiore.
Perché l'alluminio richiede un controllo più rigoroso dei processi?
Trattare l’alluminio come l’acciaio dolce durante la produzione comporta solitamente elevati tassi di difettosità. Le proprietà fisiche e termiche dell’alluminio richiedono specifici adeguamenti dei processi in officina.
Strato di ossido
Le leghe di alluminio strutturali fondono a circa 660 °C (1.220 °F), ma il loro strato protettivo naturale di ossido ha un punto di fusione superiore a 2.000 °C (3.600 °F). Se non viene rimosso, questo strato funge da isolante termico e impedisce al metallo di saldatura di fondersi correttamente con il materiale di base.
La pulizia meccanica con spazzole specifiche in acciaio inossidabile e lo sgrassaggio con solventi costituiscono un prerequisito standard. La mancata rimozione adeguata dello strato di ossido comporta una grave porosità interna. In produzione, ciò si traduce direttamente in elevati tassi di difettosità durante i controlli non distruttivi (NDT) e in costose operazioni di rilavorazione.
Trasferimento di calore
L'alluminio ha una conducibilità termica circa cinque volte superiore a quella dell'acciaio al carbonio. Il calore si allontana rapidamente dalla zona di saldatura e si dissipa nel metallo circostante.
Questa caratteristica fisica fa sì che il bagno di fusione si raffreddi rapidamente se la potenza erogata diminuisce. Ciò causa spesso un difetto noto come “Cold Lap” (mancanza di fusione) all’inizio del cordone di saldatura, dove il metallo di base non ha ancora assorbito calore sufficiente a garantire una penetrazione adeguata.
Ingresso di calore
A causa del rapido trasferimento di calore, la saldatura GMAW sull’alluminio richiede un’intensità di corrente iniziale elevata per creare un bagno di fusione stabile. Tuttavia, man mano che il processo di saldatura continua riscalda l’intero pezzo, la capacità del metallo di base di assorbire ulteriore calore diminuisce.
Per evitare che il materiale si surriscaldi e si bruci, gli operatori devono mantenere una velocità di avanzamento costantemente elevata. Questo ristretto margine operativo tra i difetti da “avviamento a freddo” e la “bruciatura” richiede impostazioni precise dei parametri e una tecnica operativa costante da parte dell’operatore.
Distorsione
L'alluminio si dilata e si contrae a una velocità quasi doppia rispetto all'acciaio quando viene esposto alle temperature di saldatura. Questo elevato coefficiente di dilatazione termica rende il materiale particolarmente soggetto a deformazioni significative.
Se la distorsione non viene gestita in modo rigoroso, l’assemblaggio deformato consumerà i margini di lavorazione necessari per eventuali operazioni CNC successive. Il controllo di questa variazione dimensionale richiede attrezzature di fissaggio rigide, sequenze di saldatura simmetriche e progetti di giunti che tengano conto del ritiro.
Fessure da cratere
Al termine di una passata di saldatura, il rapido raffreddamento e la forte contrazione termica dell’alluminio provocano una contrazione verso l’interno del centro del bagno di fusione. Questa sollecitazione fisica causa spesso la formazione di cricche a cratere nel punto terminale del giunto.
Le procedure operative standard prevedono tecniche specifiche per evitare che ciò accada. Gli operatori devono riempire l’estremità del giunto per creare un cordone di saldatura convesso oppure utilizzare linguette di sfioro per fornire materiale aggiuntivo in grado di assorbire le forze di contrazione senza lacerare l’assemblaggio stesso.
Accoppiamento tra filo di apporto e materiale
La scelta del filo di apporto corretto determina le proprietà meccaniche, il tasso di difettosità e la resa finale del pezzo prodotto. L’utilizzo in officina di un filo incompatibile comporta spesso la formazione di cricche a caldo durante la fase di raffreddamento o il cedimento strutturale catastrofico sotto carico operativo.
Lega di base
Nella produzione industriale, la maggior parte dei pezzi saldati in commercio utilizza metalli di base delle serie 5xxx (leghe di magnesio) o 6xxx (leghe di magnesio e silicio). Il filo di apporto deve essere chimicamente compatibile con la specifica lega di base per evitare la formazione di fasi intermetalliche fragili. Gli ingegneri specificano in genere l’ER4043 o l’ER5356, che insieme coprono la stragrande maggioranza delle applicazioni di produzione.
ER4043
L'ER4043 è legato con silicio 5%, che ne abbassa il punto di fusione e ne aumenta significativamente la fluidità nel bagno di fusione. Questa maggiore fluidità lo rende altamente resistente alle cricche da saldatura e produce un profilo del cordone liscio e piatto, riducendo così i costi di manodopera associati alla molatura post-saldatura.
Tuttavia, l’ER4043 presenta una duttilità complessiva inferiore. In genere non è consigliabile utilizzarlo per la saldatura di metalli di base della serie 5xxx con un contenuto di magnesio superiore a 2,5%, poiché la composizione chimica risultante compromette l’integrità del giunto.
ER5356
L'ER5356 è legato con magnesio 5%, il che gli conferisce una resistenza alla trazione superiore e una migliore duttilità rispetto all'ER4043. Trattandosi di un filo fisicamente più rigido, scorre in modo molto più affidabile attraverso i sistemi standard di alimentazione del filo, riducendo in modo significativo i tempi di fermo macchina legati alle attrezzature.
Un limite fondamentale dell'ER5356 è la sua sensibilità alle temperature elevate prolungate. Diventa infatti altamente soggetto a criccature da corrosione sotto sforzo e non dovrebbe mai essere utilizzato per assemblaggi esposti ad ambienti operativi con temperature superiori a 65 °C (150 °F).
Resistenza della saldatura
Durante il processo GMAW, l’elevato apporto di calore provoca un ricottura locale del metallo circostante, creando una zona termicamente alterata (HAZ) che presenta una resistenza meccanica inferiore rispetto a quella del materiale di base originale.
Gli ingegneri strutturali devono tenere conto di questa prevedibile riduzione della resistenza durante la fase di progettazione. I limiti di carico devono essere calcolati in base alla resistenza ridotta della zona termicamente alterata (HAZ), non alle specifiche originali del materiale di base. Una progettazione intelligente orientata alla producibilità (DFM) evita di posizionare le saldature in zone soggette a elevate sollecitazioni, tenendo conto del fatto che l’assieme tenderà generalmente a cedere nella zona termicamente alterata (HAZ) molto prima che il metallo di saldatura vero e proprio ceda.
Termina la partita
Se il componente finito richiede un trattamento di anodizzazione post-saldatura, il filo d’apporto determina direttamente la resa estetica. L’ER4043 contiene silicio, che assume una colorazione grigio scuro o nera quando viene sottoposto al processo di anodizzazione, con conseguenti scarti estetici immediati e alti tassi di scarto.
Per i componenti che richiedono una finitura anodizzata uniforme, lo standard obbligatorio è l'ER5356. Questo standard garantisce una corrispondenza cromatica costante con l'alluminio di base, preservando l'aspetto estetico del prodotto finale.
Configurazione dell'alimentazione del filo per filo di alluminio morbido
Il filo di alluminio è eccezionalmente morbido rispetto all'acciaio al carbonio. Il suo passaggio attraverso i cavi di saldatura standard provoca spesso deformazioni, scheggiature e un comportamento irregolare dell'arco. La corretta configurazione del sistema di alimentazione del filo è il fattore più importante per garantire i tempi di ciclo di produzione.
Pistola push-pull
Un sistema push-pull utilizza un motore di azionamento principale posizionato sull'alimentatore del filo e un motore secondario sincronizzato all'interno della pistola di saldatura. Questa configurazione a doppio motore mantiene una tensione costante e leggera sul filo su distanze del cavo comprese tra 15 e 30 piedi.
Sebbene richiedano un investimento iniziale di capitale notevolmente più elevato, i sistemi push-pull consentono l’utilizzo di bobine di filo di grandi dimensioni, da 16 lb (o più pesanti). Ciò riduce al minimo i cambi di filo, garantisce la continuità dei tempi di ciclo di produzione e riduce drasticamente i guasti legati all’alimentazione. Rappresentano lo standard imprescindibile per gli ambienti di produzione ad alto volume.
Pistola a bobina
Una pistola a bobina consente di montare una piccola bobina di filo direttamente sul manipolo, eliminando la necessità di far passare il filo attraverso un cavo lungo. Sebbene il costo iniziale dell’attrezzatura sia inferiore, le pistole a bobina presentano un grave limite rappresentato dalla loro capacità di 1 lb di filo.
In un ambiente di produzione, i continui tempi di inattività necessari per arrestare la macchina e ricaricare bobine da 1 lb compromettono i tempi di ciclo e fanno lievitare i costi di manodopera per singolo pezzo. A ciò si aggiunge l’affaticamento dell’operatore dovuto al peso aggiuntivo; per questi motivi, le pistole a bobina sono utilizzate esclusivamente per la prototipazione di piccoli volumi o per la manutenzione degli impianti, e non per la produzione in serie.
Rulli di trascinamento
I rulli di trascinamento standard con scanalatura a V, progettati per l'acciaio, schiacciano e deformano immediatamente il filo di alluminio morbido. I produttori devono dotare i propri alimentatori di rulli di trascinamento lisci con scanalatura a U.
I rulli con scanalatura a U garantiscono una superficie di contatto sufficiente per far avanzare il filo senza alterarne la forma cilindrica. Ciò impedisce al meccanismo di azionamento di asportare scaglie di metallo che, alla fine, potrebbero intasare il sistema di trasporto e causare arresti imprevisti della linea.
Tipo di rivestimento e punte di contatto
I rivestimenti standard in acciaio a spirale agiscono come una lima sul filo di alluminio, asportandone micro-trucioli. La saldatura GMAW dell’alluminio richiede obbligatoriamente l’uso di rivestimenti non metallici a basso attrito, solitamente in teflon o nylon, per garantire una velocità di avanzamento regolare.
Inoltre, le punte di contatto standard in acciaio rappresentano un punto di guasto nascosto. Il filo di alluminio si dilata notevolmente a causa del calore. L’uso di punte standard provoca il grippaggio del filo dilatato e il suo “ritorno a bruciare” nella punta in rame. Le punte di contatto specifiche per l’alluminio, caratterizzate da un diametro interno leggermente sovradimensionato, sono assolutamente necessarie per evitare la sostituzione continua dei materiali di consumo e i tempi di fermo della produzione.
Tensione del nastro
Gli operatori abituati alla saldatura dell'acciaio tendono spesso a stringere eccessivamente la tensione dei rulli di trascinamento per risolvere i problemi di alimentazione. Se si adotta questo approccio con l'alluminio, si va incontro a un guasto catastrofico noto come “birdnesting”, in cui il filo si deforma e si aggroviglia completamente all'interno del meccanismo di trascinamento.
Questo inceppamento richiede un tempo di fermo considerevole per smontare, tagliare e pulire il meccanismo di alimentazione. Per proteggere il programma di produzione da inceppamenti imprevedibili nel sistema di alimentazione, la tensione dei rulli di trascinamento deve essere regolata alla forza minima assoluta necessaria per far avanzare il filo.
Calore, gas e stabilità dell'arco
La gestione dell'arco di saldatura nella saldatura GMAW dell'alluminio richiede un equilibrio tra l'elevato apporto di energia e il basso punto di fusione del materiale. La stabilità del processo determina direttamente l'entità della pulizia post-saldatura e il tasso finale di difetti.
MIG a impulsi
Le macchine standard a tensione costante (CV) spesso costringono gli operatori a un difficile compromesso: o utilizzare il trasferimento a cortocircuito (che provoca forti spruzzi e una scarsa fusione nell’alluminio) oppure il trasferimento a spruzzo (che brucia facilmente i materiali di spessore inferiore a 5 mm).
Le sorgenti di alimentazione MIG a impulsi avanzate risolvono questo problema. Esse alternano rapidamente un’elevata corrente di picco, per staccare la goccia di filo, e una bassa corrente di fondo, per raffreddare il bagno di fusione. In questo modo si ottiene la penetrazione pulita e profonda tipica del trasferimento a spruzzo, ma con un apporto termico medio significativamente inferiore. In produzione, il MIG pulsato riduce al minimo i tassi di scarto dovuti alla bruciatura da fondo e elimina i costi di manodopera associati alla molatura degli spruzzi.
Trasferimento a spruzzo
Per le lamiere di alluminio di spessore superiore a 6 mm (1/4 di pollice), il tradizionale trasferimento a spruzzo rimane altamente efficace. Funziona a tensioni elevate e a velocità di avanzamento del filo elevate, creando un flusso continuo di goccioline fuse.
Questa modalità garantisce velocità di deposizione eccezionali e una penetrazione profonda. Tuttavia, la natura fluida del bagno di fusione dell’alluminio nel trasferimento a spruzzo ne limita generalmente l’impiego alle posizioni di saldatura piane o orizzontali. Progettare l’assieme in modo da consentire la saldatura in posizione piana riduce i tempi di ciclo e migliora l’uniformità del giunto.
Gas di protezione
L'argon 100% è il gas di protezione standard del settore per la saldatura GMAW dell'alluminio. Per le strutture in alluminio di grosso spessore (superiore a 12 mm), gli ingegneri spesso prescrivono una miscela di argon ed elio per aumentare la tensione dell'arco e la penetrazione, il che compensa il costo più elevato del gas grazie al minor numero di passate di saldatura necessarie.
Tuttavia, la purezza del gas è un requisito imprescindibile. Il gas di protezione deve avere una purezza garantita di almeno 99,99% con un punto di rugiada rigorosamente controllato. Un gas di grado industriale contenente tracce di umidità introdurrà immediatamente idrogeno nell’arco, causando una porosità interna catastrofica, indipendentemente da quanto sia perfettamente configurata la macchina.
Velocità di marcia
L'alluminio richiede una tecnica di saldatura “a caldo e veloce”. Gli operatori devono muoversi molto più velocemente rispetto a quanto farebbero con l'acciaio al carbonio per stare al passo con l'area di calore che si espande rapidamente.
Se la velocità di avanzamento è troppo bassa, il calore si accumula localmente, ampliando la zona termicamente alterata (HAZ) e causando la penetrazione del bagno di fusione attraverso il retro del giunto. Il mantenimento di una velocità di avanzamento costante e elevata è un aspetto fondamentale nella formazione degli operatori, al fine di garantire la stabilità dimensionale del pezzo finito.
Controllo dell'umidità
La porosità è la causa più comune di difetti nelle saldature dell'alluminio. Sebbene l'olio e lo sporco siano contaminanti evidenti, la microcondensa è un fattore nascosto che contribuisce alla formazione di difetti.
Se il materiale in alluminio freddo viene introdotto direttamente in un ambiente di produzione caldo, sull’ superficie e all’interno dello strato di ossido si condensa umidità microscopica. Durante la saldatura, tale umidità si dissocia in idrogeno. Le procedure standard di controllo in officina prevedono che l’alluminio venga lasciato acclimatare alla temperatura dell’ambiente di saldatura per 24 ore prima della lavorazione, al fine di garantire i tassi di rendimento dei controlli non distruttivi (NDT).
Progettazione congiunta e requisiti per la richiesta di offerta
Per i responsabili degli acquisti e gli ingegneri, garantire la qualità inizia già nella fase di richiesta di preventivo (RFQ). Specifiche vaghe comportano prezzi incostanti e una qualità imprevedibile. Una richiesta di preventivo rigorosa deve tenere conto dei seguenti controlli di produzione.
Preparazione della superficie
Non date per scontato che il fornitore utilizzi tecniche di pulizia adeguate. L’alluminio non può essere saldato così com’è, appena prelevato dallo scaffale.
Requisiti della richiesta di preventivo: Si specifica espressamente che tutte le superfici di giunzione devono essere pulite meccanicamente con spazzole apposite in acciaio inossidabile e sgrassate con solventi immediatamente prima della saldatura. Ciò standardizza i requisiti minimi per la prevenzione dei difetti per tutti i fornitori partecipanti alla gara d’appalto.
Controllo dell'allestimento
A differenza dell’acciaio, gli operatori non riescono a modellare facilmente il bagno di fusione dell’alluminio per colmare spazi vuoti ampi. La rapida solidificazione dell’alluminio fa sì che qualsiasi spazio vuoto costringa l’operatore ad applicare un apporto di calore eccessivo, causando gravi deformazioni o la fusione immediata del materiale.
Requisiti della richiesta di preventivo: Specificare tolleranze assolute molto strette per i componenti da saldare, consentendo in genere uno spazio compreso tra zero e un massimo di 1 mm, a seconda dello spessore del materiale. Investire in taglio laser ad alta precisione La lavorazione CNC pre-saldatura dei semilavorati in lamiera non rappresenta un costo aggiuntivo, ma è un prerequisito obbligatorio che riduce in modo significativo i tempi dei cicli di saldatura e i tassi di scarto in fase di assemblaggio.
Assistenza per gli impianti
Poiché l'alluminio si dilata e si contrae in modo marcato, la saldatura a punti manuale e l'assemblaggio a mano libera comportano solitamente la non conformità dei pezzi al controllo dimensionale.
Requisiti della richiesta di preventivo: Si richiede un preventivo dettagliato per le attrezzature di saldatura dedicate (costi di ingegnerizzazione non ricorrenti / NRE). Le attrezzature rigide e lavorate su misura sono indispensabili per garantire il rispetto delle tolleranze strutturali durante i cicli di produzione ad alto volume.
Controllo dei difetti
Le crepe a forma di cratere all’inizio e alla fine di un cordone di saldatura sono una conseguenza fisica delle velocità di raffreddamento dell’alluminio.
Requisiti della richiesta di preventivo: Per i giunti portanti critici, è consentito l’uso di linguette di inizio e fine saldatura. Queste linguette sacrificali consentono all’operatore di iniziare e terminare la saldatura al di fuori dei confini effettivi del pezzo. Le linguette (e i relativi difetti di inizio/fine) vengono asportate mediante lavorazione meccanica dopo la saldatura, lasciando un giunto continuo e privo di difetti.
Standard di accettazione
“Fallo in modo che abbia un bell’aspetto” non è un criterio misurabile. In assenza di un codice ben definito, risolvere le controversie relative alla qualità diventa un’operazione soggettiva e difficile.
Requisiti della richiesta di preventivo: Indicare un codice di saldatura specifico, come ad esempio AWS D1.2 (Codice di saldatura strutturale – Alluminio). Indicare chiaramente i metodi di ispezione richiesti e le relative percentuali (ad es. 100% Ispezione visiva, 10% Controllo radiografico o Ispezione con liquidi penetranti). Ciò garantisce che tutti i fornitori includano nelle loro offerte il livello appropriato di garanzia di qualità.
Conclusione
Il successo nella saldatura GMAW dell’alluminio si determina molto prima dell’accensione dell’arco. Richiede il rigoroso rispetto delle leggi della fisica dei materiali, una configurazione precisa delle attrezzature e controlli ambientali rigorosi. Considerare l’alluminio come un materiale a sé stante — anziché semplicemente come “acciaio lucido” — è ciò che fa la differenza tra una resa produttiva costante e costosi cicli di rilavorazione.
Siete pronti a portare il vostro assemblaggio in alluminio dall'ideazione alla produzione?
Il nostro team di ingegneri vanta oltre 10 anni di esperienza nella lavorazione della lamiera. Vi aiutiamo a trasformare le vostre idee progettuali in componenti realizzabili in produzione. Potete inviateci i vostri file CAD per una revisione completa del DFM. Verifichiamo il progetto, la scelta dei materiali, le tolleranze, i dettagli relativi alla piegatura, le esigenze di saldatura e i possibili rischi di produzione prima dell’avvio della produzione.
Domande frequenti
È possibile saldare l'alluminio con argon puro?
Sì, l’argon 100% è il gas di protezione standard e più conveniente per la stragrande maggioranza delle applicazioni GMAW su alluminio. Le miscele a base di elio sono necessarie solo quando è richiesta una penetrazione maggiore su lamiere spesse (in genere >12 mm).
Perché la mia saldatura in alluminio non ha superato il controllo non distruttivo (NDT) per la porosità interna?
La porosità interna dell'alluminio è causata quasi esclusivamente dall'intrappolamento di idrogeno. Ciò deriva da una pulizia inadeguata della superficie prima della saldatura, dalla mancata rimozione dello strato di ossido o dalla condensazione di umidità microscopica sul metallo di base prima della saldatura.
È possibile utilizzare il processo GMAW su una lamiera di alluminio da 1 mm (0,040″)?
Tecnicamente sì, utilizzando apparecchiature MIG a impulsi altamente specializzate e sistemi robotici di precisione. Tuttavia, dal punto di vista pratico ed economico, la saldatura TIG (GTAW) o la saldatura laser automatizzata rappresentano processi di gran lunga più stabili e convenienti per materiali di spessore inferiore a 2 mm in un contesto produttivo.
Perché dovrei usare una pistola push-pull se la mia pistola MIG standard funziona bene con l'acciaio?
Il filo di alluminio è eccezionalmente morbido. Spingendolo attraverso un cavo standard da 15 piedi si crea un attrito che fa piegare il filo e lo blocca all’interno dell’alimentatore (formando un groviglio). Un sistema push-pull utilizza un motore secondario nell’impugnatura per mantenere una tensione costante, eliminando i tempi di inattività e garantendo la regolarità dei tempi di ciclo.
