Nibbeln von Blechen: DFM, Kantenqualität und Kosten

Das Nibbeln von Blechen ist ein Schneidverfahren, bei dem durch eine Abfolge eng aufeinanderfolgender Stanzhiebe komplexe Konturen erzeugt werden. Es handelt sich um ein äußerst vielseitiges und kostengünstiges Verfahren für die Kleinserienfertigung und den Prototypenbau, da keine teuren, maßgefertigten Stanzwerkzeuge erforderlich sind.

Zwar bietet dieses Verfahren eine enorme geometrische Flexibilität ohne spezielle Werkzeuge, doch hinterlässt die überlappende Form des Stempels naturgemäß eine strukturierte, gewellte Kante. Für Konstrukteure und Beschaffungsteams hängt die Entscheidung für dieses Verfahren letztendlich davon ab, wie sie die anfänglichen Werkzeugkosten gegen die Anforderungen an die endgültige Kantenqualität abwägen.

In diesem Leitfaden erfahren Sie genau, wann Sie dieses Verfahren dem Laserschneiden vorziehen sollten, welche grundlegenden DFM-Regeln (Design for Manufacturability) für die Stabilität der Bauteile sorgen und wie Sie die Gesamtkosten für Ihr nächstes Projekt genau berechnen können.

Verstehen, wie das Nibbeln die Form des Teils bestimmt

Um diesen Prozess zu beherrschen, muss man zunächst seine physikalischen Mechanismen verstehen. Schauen wir uns einmal an, wie sich überlappende Stanzschläge das Metall formen und die endgültige Kantenbeschaffenheit beeinflussen.

Stanzergebnisse und Profilerstellung

Das Nibbeln basiert auf dem Zusammenspiel zwischen Stempel, Matrize und Abhebevorrichtung. Der Stempel bewegt sich entlang einer programmierten CNC-Bahn und schlägt wiederholt auf das Material ein. Bei jedem Schlag wird ein kleiner Metallabschnitt abgetragen. Durch die Überlappung benachbarter Schläge fräst die Maschine nach und nach einen durchgehenden Schlitz oder eine Kontur aus.

Überlappende und gewellte Kanten

Aufgrund der Überlappung bei diesem Verfahren entsteht naturgemäß eine strukturierte Kante. Als Faustregel gilt, dass der Schrittabstand in der Regel auf einen Wert zwischen 10% und 25% des Stanzdurchmessers eingestellt wird.

Ein kleinerer Schritt (z. B. 10%) verringert die Höhe der Wellenform und sorgt so für einen optisch glatteren Schnitt. Allerdings erhöht ein kleinerer Schritt die Anzahl der Stanzhübe, die erforderlich sind, um dieselbe Strecke zurückzulegen. Mehr Hübe verlängern die Maschinenzykluszeit, beschleunigen den Werkzeugverschleiß und erhöhen die Bearbeitungskosten.

Ingenieure müssen zwischen Profilgenauigkeit und Kantenglätte unterscheiden. Eine CNC-Revolverstanzmaschine führt den programmierten Verfahrweg zwar präzise aus, doch der resultierende Schnitt weist stets eine gezackte Struktur auf. Ein hochpräziser CNC-Verfahrweg bedeutet nicht automatisch eine glatte Kante.

Kaltumformung und mechanische Verformung

Das Nibbeln ist ein mechanischer Scherprozess, d. h., es schneidet ohne Wärmeentwicklung. Folglich weist die Schnittkante keine Wärmeeinflusszone (HAZ) auf, wodurch die mit diesem Verfahren verbundene lokale Verhärtung oder metallurgische Veränderungen vermieden werden. Laser- oder Plasmaschneiden.

Mechanisches Scheren führt jedoch zu physikalischen Belastungen. Ingenieure sollten die folgenden Risiken bei der mechanischen Bearbeitung berücksichtigen:

• Dichte, aufeinanderfolgende Stanzschläge können die inneren Materialspannungen verändern, was die Gesamtplanheit des Blechs beeinträchtigen kann.
• Schmale Bahnen und lange, dünne Strukturen neigen dazu, sich zu verdrehen oder zu verziehen.
• Die ständige Bewegung des Blechs unter den Klemmen und Abstreifpolstern kann Spuren auf der Materialoberfläche hinterlassen.

CNC-Nibbler und Handnibbler

Es ist notwendig, klar zwischen zwei völlig unterschiedlichen Gerätekategorien zu unterscheiden.

Handnibbler sind tragbare Elektrowerkzeuge. Sie werden in der Regel für Änderungen vor Ort, Wartungsarbeiten, Grobzuschnitte und kleinere Anpassungen vor Ort eingesetzt.

CNC-Revolver-Stanzen und Nibbeln nutzt industrielle programmierbare Anlagen. Es ist speziell für präzise Ausschnitte, wiederholbare Produktionsläufe und Teile ausgelegt, bei denen Standard-Lochstanzungen, Nibbeln und Blechumformung (wie z. B. Lamellen) in einem einzigen automatisierten Arbeitsgang. Die Toleranzen, die Geschwindigkeit und die Leistungsfähigkeit dieser beiden Verfahren sind nicht vergleichbar und sollten nicht anhand derselben Maßstäbe bewertet werden.

Entscheiden Sie, wann „Nibbling“ die richtige Wahl ist

Die Wahl des richtigen Fertigungsverfahrens ist entscheidend für den Erfolg und das Budget Ihres Projekts. Erfahren Sie genau, wann diese Technik dem Laserschneiden und herkömmlichen Stanzverfahren überlegen ist.

Teilgeometrie und Produktionsvolumen

Ob sich das Nibbeln eignet, hängt stark von der Konstruktion des Bauteils und dem Produktionsvolumen ab. Das Verfahren ist besonders kostengünstig für Prototypen und Kleinserien (in der Regel unter 500 Stück), bei denen sich die Anschaffung maßgefertigter Stanzwerkzeuge nicht rentiert.

Zu den geeigneten Geometrien gehören:

• Nicht standardmäßige Innenöffnungen
• Große, geschwungene Kurven
• Teile, deren Konstruktionen einer fortlaufenden Überarbeitung unterliegen
• Bleche, die sowohl gestanzte Ausschnitte als auch geformte Merkmale erfordern

Zu den typischen Anwendungsbereichen zählen Schaltschrankwände, HLK-Komponenten, Maschinenschutzvorrichtungen und Prototypen Blechhalterungen. Standardgeometrien – wie beispielsweise reguläre Rundlöcher, quadratische Ausschnitte und Standardschlitze – sollten stets mit Standardstempeln in einem Arbeitsgang bearbeitet und nicht gestanzt werden.

Toleranz- und Kantenanforderungen

Bei der Bewertung der Kantenqualität ist zwischen verschiedenen Kennzahlen zu unterscheiden:

• Profil-Toleranz
• Standort des Beitrags
• Höhe der Muschel
• Höhe des Grats
• Ebenheit der Bleche

Wenn die Konstruktion eines Bauteils zwingend eine glatte, optisch ansprechende Kante, eine präzise Dichtfläche, sehr kleine Innenradien oder Passausschnitte mit engen Toleranzen erfordert, ist das Nibbeln in der Regel die falsche Wahl. In solchen Fällen machen die manuellen oder automatisierten Schleifarbeiten, die zur Glättung der gezackten Kante erforderlich sind, die bei der Primärbearbeitung erzielten Einsparungen in der Regel zunichte.

Nibbeln, Laserschneiden und Standard-Stanzen

Um das richtige Verfahren auszuwählen, müssen die wichtigsten Anforderungen an das Bauteil mit der effizientesten Zerspanungsmethode abgeglichen werden.

Die praktische Auswahl des Verfahrens hängt auch von der Materialgüte, der Blechdicke, der vorhandenen Werksausstattung und den erforderlichen Nachbearbeitungsschritten ab.

Kombinierte Stanz-Laser-Bearbeitung

In modernen Fertigungsumgebungen kommen häufig Stanz-Laser-Kombinationsmaschinen zum Einsatz, um die Produktion zu optimieren.

In einer hybriden Produktionsumgebung wird die Arbeit entsprechend der Effizienz der jeweiligen Werkzeuge aufgeteilt. Standardbohrungen, Aussparungen für Befestigungselemente und geformte Merkmale werden vom Stanzkopf gefertigt. Gewinde können oft direkt in der Maschine geschnitten werden. Komplexe Außenkonturen und Kantenprofile, die eine glatte Oberfläche erfordern, werden anschließend mit dem Laser bearbeitet. Durch diesen Ansatz verbleibt das Blech in einer einzigen Aufspannung, wodurch der Transport der Teile zwischen den Maschinen entfällt und enge Positionstoleranzen über alle Merkmale hinweg gewährleistet sind.

Konstruktionsteile für stabiles Nibbeln

Durch intelligentes Engineering bereits in der CAD-Phase lassen sich kostspielige Fehler in der Fertigung vermeiden. Sehen Sie sich diese wichtigen Konstruktionsrichtlinien an, um sicherzustellen, dass Ihre Bauteile sowohl fertigungsfähig als auch kostengünstig sind.

Stanzgröße und Innenradien

Der Durchmesser des Stempels bestimmt direkt die minimalen Innenradien und den Grad der erzielbaren Konturdetailgenauigkeit.

Ingenieure sollten Innenradien auf der Grundlage der verfügbaren Standard-Stanzwerkzeuggrößen festlegen. Ein kleineres Stanzwerkzeug kann engere Ecken und feinere Details ausarbeiten, erfordert jedoch deutlich mehr Stanzvorgänge, um einen bestimmten Umfang abzudecken. Dies verlängert die Maschinenlaufzeit und beschleunigt den Werkzeugverschleiß, was den Stückpreis pro Teil direkt in die Höhe treibt. Umgekehrt überbrückt ein größerer Stempel zwar effizient größere Entfernungen, kann sich jedoch nicht durch enge innere Geometrien manövrieren.

Es gibt keinen allgemeingültigen Mindestradius für alle Werkstoffe und Maschinen. Darüber hinaus sollten Standard-Rundlöcher, Vierkantlöcher und Standardschlitze stets so dimensioniert werden, dass sie zu Standard-Einzelschlagstempeln passen, anstatt durch Nibbeln profiliert zu werden.

Abstand zwischen Merkmalen und schwache Abschnitte

Die mechanische Belastung durch wiederholtes Stanzen erfordert eine angemessene Materialunterstützung. Konstrukteure müssen besonders auf Folgendes achten:

• Der Abstand von einer Öffnung bis zum Rand der Platte
• Die Bahnstärke (die verbleibende Materialstärke) zwischen zwei benachbarten Ausschnitten
• Schmale, längliche Schlitze
• Lange, nicht abgestützte Vorsprünge
• Öffnungen, die zu nahe an einer Biegelinie liegen

Das Stanzen in diesen Bereichen führt häufig zu Kantenrissen, zum Verziehen dünner Stege, zu lokalen Verformungen (Ölkanneffekt) und zu Maßinstabilität bei nachfolgenden Biegevorgängen.

💡 DFM-Faustregel: Halten Sie den Abstand zwischen Element und Rand sowie zwischen den Elementen untereinander mindestens 1,5 t bis 2,0 t (t = Materialdicke). Bei geringeren Werten sind maßgefertigte Ein-Schlag-Stanzwerkzeuge erforderlich, um ein Ausreißen der Kanten zu verhindern.

Werkstoffgüte und Blechdicke

Bei der Auswahl eines Werkstoffs muss man wissen, wie verschiedene Legierungen auf kontinuierliche mechanische Scherbeanspruchung reagieren.

Aluminium (bis zu 6 mm): Erfordert zwar eine geringere Stanzkraft, jedoch neigen weiche Werkstoffsorten zu Oberflächenvertiefungen durch das Abstreifkissen, zu Materialanhaftungen (Galling) am Stempel und zu Walzgraten.

Weichstahl (bis zu 3 mm): Das Verhalten ist vorhersehbar und dient als stabile Grundlage für die meisten Standard-Stanzteile. Der Werkzeugverschleiß ist moderat, und die Kantenqualität ist im Allgemeinen gleichbleibend.

Edelstahl (bis zu 2 mm): Weist eine hohe Scherfestigkeit auf, was die Maschine und die Werkzeuge stark beansprucht. Das Nibbeln von Edelstahl beschleunigt den Verschleiß des Stempels und führt zu einer starken lokalen Kaltverfestigung entlang der gezackten Kante. Wenn das Bauteil in der Nähe dieser Kante ein nachträgliches Gewindeschneiden erfordert, brechen Standardgewindebohrer wahrscheinlich ab. Möglicherweise sind Spezialwerkzeuge erforderlich oder es muss zusätzliches Material für die CNC-Fräsbearbeitung belassen werden.

Beschichtetes Blech: Vorbeschichtete, verzinkte oder PVC-beschichtete Bleche erfordern eine strenge Kontrolle in der Fertigung, um das Ablösen von Schutzfolien, Oberflächenkratzer durch den Bürstentisch der Maschine und eine Beschädigung der Beschichtung direkt an der Schnittkante zu verhindern.

Bearbeitungsrichtung und Prozessablauf

Jedes gestanzte Bauteil weist eine Abrollseite und eine Ausbruchsseite (Grate) auf. Die Ausrichtung dieser Grate beeinflusst den Abstand zum V-Stanzwerkzeug beim Biegen, die Passgenauigkeit beim Schweißen, den Einbau von Befestigungselementen, die Dichtungsleistung von Dichtungen sowie die Gleichmäßigkeit von Oberflächenbehandlungen wie der Pulverbeschichtung.

⚠️ Warnung zur Montage: Die „Grate-Seite“ sollte (sofern möglich) stets auf der Innenseite der Biegungen liegen, um Mikrorisse am Biegeradius zu vermeiden.

Ingenieure müssen den üblichen Fertigungsablauf vorwegnehmen: Standardstanzen → Nibbeln → Entgraten → Biegen → Schweißen → Oberflächenbearbeitung. In der Konstruktionsphase ist klar zu kennzeichnen, welche Kanten als Sichtflächen, Passflächen und Kontaktflächen dienen, damit der Hersteller die Stanzrichtung entsprechend programmieren kann.

Qualität der Schnittkanten und Produktionsstabilität sicherstellen

Präzision in der Fertigung erfordert eine strenge Überwachung des Werkzeug- und Werkstoffverhaltens. Erfahren Sie, wie eine optimale Maschineneinstellung und Entgratungsstrategien eine gleichbleibende Teilequalität gewährleisten.

Spaltmaß und Werkzeugausrichtung

Der Abstand zwischen Stempel und Matrize bestimmt die Mechanik des Stanzvorgangs. Er wirkt sich unmittelbar auf die erforderliche Stanzkraft, das Verhältnis zwischen Scher- und Bruchzone, die Grat Höhe, die Standzeit der Werkzeuge und die Gesamtverformung des Blechs aus.

Das Stanzspiel wird in der Regel anhand der Werkstoffsorte, der Blechdicke, der Stempelgröße und der gewünschten Kantenbeschaffenheit ausgewählt – typischerweise im Bereich von 15% bis 20% der Materialdicke für Weichstahl. Eine schlechte Ausrichtung des Werkzeugs oder abgenutzte Schneidkanten verändern dieses Spiel erheblich, was zu ungleichmäßigen Graten, zum Ausreißen statt zum Abscheren sowie zu Maßabweichungen entlang des Profils führt.

Werkzeugverschleiß und Schmierung

Die Werkzeuge sind hochfrequenten Stößen ausgesetzt, oft Hunderten von Schlägen pro Minute. Diese ständige Reibung führt zu:

• Schneidkantenabrundung und Verschleiß
• Stärkere lokale Erwärmung
• Materialanhaftung (Galling) an den Stanzflanken
• Zunehmend größere Grate

Zu den gängigen Methoden der Fertigungskontrolle zählen planmäßige Sichtprüfungen, häufiges Nachschleifen und die Aktualisierung der Werkzeuglängenkorrektur in der CNC-Steuerung. Geeignete Werkzeugbeschichtungen (wie beispielsweise TiN oder TiCN für härtere Legierungen) sowie eine aktive Schmierung – häufig in Form einer Minimalmengenschmierung (MQL) – sind zur Wärmeableitung erforderlich. Zudem müssen die für Edelstahl verwendeten Werkzeuge getrennt von den für Aluminium verwendeten Werkzeugen verwaltet werden, um eine Kreuzkontamination und vorzeitigen Verschleiß zu vermeiden.

Blechebenheit und Schrotkontrolle

Die physische Handhabung der Bleche und der Stanzabfälle (Stanzreste) ist für die automatisierte Fertigung von entscheidender Bedeutung.

Dichte, wiederholte Stanzschläge belasten das Blech, was dazu führen kann, dass sich große Bleche verziehen oder ihre Ebenheit verlieren. Gleichzeitig entstehen bei diesem Verfahren Tausende kleiner Stanzabfälle. Ist der Abstreifmechanismus instabil, kann ein Stanzabfall wieder aus der Stanzform herausgezogen werden (Schraubenziehen). Ein nicht festgehaltenes Schmelzstück, das auf der Matrize aufliegt, führt entweder beim nächsten Schlag zu einem katastrophalen Werkzeugbruch oder zieht über das Blech und hinterlässt tiefe Kratzer.

Die Hersteller sorgen hierfür, indem sie die Stanzreihenfolge optimieren, um die Belastung gleichmäßig zu verteilen, Stanzwerkzeuge einsetzen, die ein Zurückprallen der Stanzabfälle verhindern, die Bürstentische sauber halten und Vakuum- oder Förderband-Systeme zum Abtransport der Stanzabfälle nutzen.

Entgraten und Prüfung

Ein gewellter Rand ist selbstverständlich, doch die Definition eines akzeptablen Randes variiert. Qualitätskontrollteams müssen zwischen folgenden Anweisungen unterscheiden:

• Lose Grate entfernen
• Scharfe Kanten abrunden
• Maximale Gratehöhe steuern
• Abgerundete, freiliegende Kanten für mehr Sicherheit
• Die gewellten Kanten vollständig glatt schleifen

Auswirkung auf die Kosten: Eine zu strenge Festlegung der Kantenanforderungen in berührungsfreien Bereichen kann Füge 15% und 30% zu den Gesamtkosten für die Teile hinzu aufgrund unnötiger manueller Arbeit.

Zu den gängigen Entgratungsverfahren zählen das manuelle Feilen, das automatisierte Bandschleifen, das Gleitschleifen oder Entgratwerkzeuge, die direkt in der Maschine eingesetzt werden. Bei der Endkontrolle sollten die Profilabmessungen, die Lage der Merkmale, die Wellenhöhe und die Ebenheit des Blechs überprüft werden. Die Abmessungen müssen überprüft werden. nach Starkes Entgraten, da aggressives Schleifen die endgültige Profilgeometrie verändern kann. Verdeckte Kanten, Kanten im Inneren der Baugruppe und äußere, optisch relevante Kanten sollten niemals anhand derselben Abnahmekriterien bewertet werden.

Kosten berechnen und die Angebotsanfrage vorbereiten

Die tatsächlichen Teilekosten gehen weit über den reinen Maschinenstundensatz hinaus. Befolgen Sie diese Tipps für die Beschaffung, um Angebote genau zu bewerten und wasserdichte Fertigungsaufträge zu erteilen.

Stanzanzahl und Taktzeit

Die Maschinenlaufzeit beim Nibbeln hängt direkt von der Gesamtkonturlänge, dem Stanzdurchmesser, dem Schrittabstand, der Anzahl der Innenöffnungen, der Komplexität der Kurven, der Materialstärke und der Schlagfrequenz der jeweiligen Maschine ab.

Um zu verstehen, wie sich technische Entscheidungen auf die Kosten auswirken, betrachten Sie diese praktische Fallstudie zum Stanzen eines 200 mm langen geraden Schlitzes mit einem Standardstempel mit 10 mm Durchmesser:

Fazit zu den Kosten: Die Optimierung auf die absolut schnellste CNC-Bearbeitungszeit (unter Verwendung eines großen Vorschubs) führt oft zu einer stark gezackten Kante. Wenn die Zeichnung dann verlangt, dass diese Kante vollkommen glatt ist, muss der Hersteller auf kostspielige manuelle Schleifarbeiten zurückgreifen, was das Bauteil letztendlich teurer macht, als wenn es langsam mit einem feinen Vorschub gefräst worden wäre.

Einrichtungs-, Werkzeug- und Endbearbeitungskosten

Achten Sie bei der Bewertung konkurrierender Angebote darauf, dass der Hersteller den gesamten Produktionszyklus berücksichtigt. Eine umfassende Kostenaufschlüsselung sollte Folgendes enthalten:

• CNC-Programmierung und Maschineneinrichtung
• Materialausnutzung: Sehr unregelmäßige, ausgefräste Formen können zu einer schlechten Verschachtelungseffizienz führen, wodurch sich die Ausschussquote und die Materialkosten pro Teil erhöhen.
• Tatsächliche Stanzzeit
• Abschreibung aufgrund von Werkzeugverschleiß (besonders kritisch bei Edelstahl)
• Arbeitsaufwand für das Entgraten und die manuelle Kantenbearbeitung
• Vorbereitung der Oberflächenbehandlung (falls erforderlich)
• Erstmusterprüfung (FAI)

Käufer sollten stets die Gesamtkosten eines vollständig qualifizierten, fertigen Teils vergleichen, anstatt sich ausschließlich auf den Stanzpreis pro Stück zu konzentrieren.

CAD, Material und kritische Maße

Für ein präzises Angebot sind fehlerfreie Daten erforderlich. Reichen Sie bei der Einreichung einer Angebotsanfrage bitte eine 3D-STEP-Datei zusammen mit einer DXF- oder DWG-Schablonendatei ein, ergänzt durch eine vollständig bemaßte PDF-Zeichnung.

Geben Sie die Werkstoffsorte, die Blechdicke, die erforderliche Oberflächenbeschaffenheit, die Kornrichtung (entscheidend für die Optik von Edelstahl oder das Biegen) sowie an, ob die Schutzfolie während der Verarbeitung erhalten bleiben muss.

💡 Profi-Tipp für die Beschaffung: Die Auslegung auf der Grundlage gängiger lokaler Blechdicken (z. B. 1,5 mm, 2,0 mm, 3,0 mm) anstelle von ungewöhnlichen Stärken verhindert Aufschläge aufgrund der Mindestbestellmenge (MOQ) und verkürzt die Materiallieferzeiten erheblich.

⚠️ CAD-Hygienehinweis: Achten Sie beim Exportieren von DXF-Schablonen darauf, dass alle Konturen vollständig geschlossen sind. Dateien, die doppelte Linien, unterbrochene Konturen, überlappende Geometrie oder unklare Ebenenzuordnungen enthalten, verursachen Fehler bei der CNC-Programmierung, was zu technischen Verzögerungen und Produktionsverzögerungen führt.

In der 2D-Zeichnung muss Folgendes ausdrücklich angegeben sein:

• Kritische Baugruppenmaße und Bohrungspositionen
• Dichtungsbereiche (an denen Jakobsmuscheln Undichtigkeiten verursachen können)
• Optische Kanten (für den Endnutzer sichtbar)
• Kontaktkanten (an denen scharfe Grate ein Sicherheitsrisiko darstellen)

Mengen-, Kanten- und Prüfvorgaben

Das Volumen bestimmt die Fertigungsstrategie. In Ihrer Angebotsanfrage sollten Sie die Anzahl der Prototypen, die voraussichtliche erste Produktionscharge, den jährlichen Bedarf und die Häufigkeit von Nachbestellungen angeben.

Unklare Anforderungen an die Kanten sind die Hauptursache für Preisstreitigkeiten und zurückgewiesene Chargen. Anstatt „saubere Kanten“ zu verlangen, sollten Sie in der Zeichnung eindeutige technische Begriffe verwenden:

• Gewellter Rand zulässig
• Lose Grate entfernt
• Alle scharfen Kanten abrunden
• Maximale Gratehöhe: 0,1 mm
• Eine glatte Schleifkante ist erforderlich

Fordern Sie bei kritischen Bauteilen Ihre Qualitätsanforderungen ausdrücklich im Vorfeld an. Dazu können ein Bericht zur Erstmusterprüfung (FAI), Maßprotokolle, die Freigabe physischer Kantenmuster vor Beginn der Serienfertigung oder Funktions- und Passgenauigkeitsprüfungen gehören.

Schlussfolgerung

Das Nibbeln eignet sich am besten, wenn ein Bauteil flexible Geometrien, innere Aussparungen und gestanzte Merkmale erfordert, ohne dass hohe Vorlaufkosten für spezielle Konturwerkzeuge anfallen. Es ist äußerst kostengünstig für Prototypen und Kleinserien. Es verliert jedoch an Attraktivität, wenn die Konstruktion vollkommen glatte, optisch ansprechende Kanten, enge Konturtoleranzen oder lange, gerade Schnitte erfordert, für die Laser oder Scheren besser geeignet sind.

Sie sind sich nicht sicher, ob Ihr Bauteil gestanzt, geprägt oder lasergeschnitten werden soll?

Senden Sie uns Ihre CAD-Dateien, Materialspezifikationen und Bestellmenge. Unsere Ingenieure führen eine manuelle DFM-Prüfung Ihrer Kantenanforderungen durch und senden Ihnen innerhalb von 24 Stunden ein kostenoptimiertes Angebot zu.