Lavorazione dell’acciaio inossidabile: tipi di acciaio, utensili, tolleranze e costi

La lavorazione dell'acciaio inossidabile è il processo di taglio di leghe resistenti alla corrosione come il 304, il 316 e il 17-4 PH mediante macchine a controllo numerico (CNC). A causa del suo rapido indurimento per deformazione e della bassa conduttività termica, una lavorazione efficace richiede configurazioni altamente rigide, refrigerante ad alta pressione e utensili in carburo specializzati per prevenire una rapida usura degli utensili.

Sebbene l’acciaio inossidabile offra una durata senza pari per i componenti destinati all’uso finale, è notoriamente difficile da lavorare in officina. Una strategia di taglio errata o un tipo di materiale non adeguato possono portare rapidamente a errori dimensionali e a costosi scarti. Un semplice errore di programmazione o una micropausa nella velocità di avanzamento possono indurire istantaneamente un semilavorato in acciaio inossidabile 316 e distruggere una fresa $50 in pochi secondi.

Per ottenere tolleranze ristrette senza far lievitare i costi di produzione, gli ingegneri e i responsabili degli acquisti devono allineare la progettazione dei componenti alle realtà produttive. Questa guida illustra in dettaglio le scelte precise dei materiali, le strategie relative alle attrezzature, i principi DFMA e i requisiti di ispezione necessari per passare da un singolo prototipo alla produzione in serie affidabile dei vostri componenti in acciaio inossidabile.

Perché l'acciaio inossidabile è difficile da lavorare?

La sua incredibile resistenza rende l’acciaio inossidabile un vero incubo in officina. Comprendere questi fondamentali colli di bottiglia fisici è il primo passo per prevenire guasti improvvisi e costosi agli utensili.

Il rafforzamento muscolare inizia con lo sfregamento

Quando un utensile da taglio sfrega contro l'acciaio inossidabile invece di tagliarlo in modo netto, la superficie del materiale subisce una rapida deformazione plastica e si indurisce.

Un errore comune tra gli operatori inesperti è quello di ridurre la velocità di avanzamento per “andare sul sicuro”. Nell'acciaio inossidabile, ciò provoca lo scorrimento e lo sfregamento del tagliente dell'utensile, indurendo istantaneamente la superficie. Questo strato indurito aumenta drasticamente la forza di taglio necessaria per la passata successiva, il che smussa più rapidamente il tagliente e provoca un ulteriore sfregamento.

Avanzamento ridotto o tempo di permanenza → Attrito → Superficie indurita → Maggiore forza di taglio → Usura più rapida dell'utensile

Heat rimane all’avanguardia

A differenza dell'alluminio, che dissipa il calore in modo efficiente in tutto il pezzo, l'acciaio inossidabile presenta una bassa conduttività termica. Durante la lavorazione, il calore generato dall'attrito e dal taglio rimane intrappolato sul tagliente e all'interno del truciolo.

Questa temperatura localizzata estrema danneggia i rivestimenti degli utensili e indebolisce il substrato in carburo. Sebbene il calore rappresenti una delle principali preoccupazioni, la formazione di bordi di accumulo (BUE) è causata anche da una geometria inadeguata dell’utensile, dall’adesione del materiale e da una lubrificazione insufficiente. Nei cicli di lavorazione prolungati, questo calore intrappolato provoca espansione termica e variazione dimensionale. Il refrigerante deve raggiungere fisicamente la zona di taglio esatta per stabilizzare la temperatura e mantenere intatte le tolleranze ristrette.

I trucioli lunghi danneggiano gli utensili e le superfici

I gradi austenitici come il 304 e il 316 sono altamente duttili, il che significa che producono trucioli continui e filiformi anziché rompersi in modo netto. Questi trucioli possono facilmente avvolgersi attorno al mandrino, all’utensile o al pezzo in lavorazione.

Se i trucioli non vengono evacuati correttamente, vengono risucchiati nella zona di taglio. Il ritaglio di questi trucioli induriti danneggia il tagliente e lascia scalfitture irregolari sulla superficie lavorata. Nella foratura profonda o nella scanalatura, l’accumulo di trucioli è la causa principale della rottura improvvisa dell’utensile. Ciò costringe gli operatori a fermare frequentemente la macchina per rimuovere i trucioli, eliminando la possibilità di una lavorazione economicamente vantaggiosa e in modalità "lights-out" (senza supervisione).

Scegliere il giusto tipo di acciaio inossidabile

Non tutte le leghe di acciaio inossidabile si comportano allo stesso modo quando vengono lavorate con utensili da taglio. La scelta del tipo di acciaio ottimale richiede un equilibrio tra le prestazioni meccaniche richieste e la dura realtà dei costi di lavorazione.

Acciaio inossidabile 303 vs. 304

Il grado 304 è l'acciaio inossidabile austenitico standard per uso generico, che offre una buona resistenza alla corrosione e saldabilità. Tuttavia, è noto per il rapido incrudimento e la formazione di trucioli filamentosi.

Il grado 303 contiene zolfo aggiunto, che funge da lubrificante interno per garantire una frantumazione pulita dei trucioli. Sostituendo il 304 con il 303 è possibile ridurre i tempi di ciclo di lavorazione da 20% a 30%, riducendo in modo significativo il costo unitario dei componenti torniti prodotti in grandi volumi. Il compromesso è che il 303 presenta una minore resistenza alla corrosione e una saldabilità molto scarsa.

Il grado 303 può ridurre drasticamente i costi di lavorazione, ma dovrebbe sostituire il 304 solo se l'ambiente di utilizzo finale, i requisiti di saldatura e gli standard di conformità lo consentono.

304 vs. 316 Acciaio inossidabile

Sia il 304 che il 316 presentano difficoltà di lavorazione simili: elevati rischi di incrudimento e trucioli lunghi.

Il grado 316 prevede l'aggiunta di molibdeno, garantendo una resistenza superiore ai cloruri. Ciò lo rende lo standard di riferimento per gli ambienti marini, chimici, di trasformazione alimentare e medici. Tuttavia, questa maggiore tenacità accelera l'usura degli utensili e aumenta il tempo totale di lavorazione.

La scelta tra il 304 e il 316 dipende interamente dall'ambiente di impiego finale. Una volta effettuata la scelta, l'officina meccanica deve ottimizzare la strategia di taglio per far fronte ai costi più elevati associati al 316.

Gradi 416, 17-4 PH e Duplex

Il grado 416 è un acciaio inossidabile martensitico altamente lavorabile che può essere sottoposto a trattamento termico per ottenere una maggiore resistenza, sebbene la sua resistenza alla corrosione sia limitata rispetto alla serie 300.

Il 17-4 PH (indurimento per precipitazione) è ampiamente utilizzato nel settore aerospaziale e per la realizzazione di componenti di precisione ad alta resistenza. La sua lavorabilità dipende interamente dallo stato di trattamento termico. La lavorazione del 17-4 PH richiede spesso una sgrossatura allo stato ricotto, l'invio del pezzo al trattamento termico e infine la lavorazione di finitura per gestire la distorsione dimensionale: una sequenza che allunga direttamente i tempi di realizzazione del progetto.

Gli acciai inossidabili duplex, come il 2205, combinano un’elevata resistenza meccanica con un’eccellente resistenza alla corrosione, ma generano forze di taglio estreme. La lavorazione del duplex richiede configurazioni eccezionalmente rigide, un rigoroso monitoraggio della durata degli utensili e un controllo aggressivo dei trucioli.

Come gestire il calore, i trucioli e l'usura degli utensili?

Una lavorazione uniforme richiede un controllo rigoroso dei meccanismi di taglio e della dinamica termica. Un malfunzionamento nell'evacuazione dei trucioli o nella gestione del calore comporta inevitabilmente scarti di pezzi e rottura degli utensili.

Strategie di fresatura e tornitura

In operazioni di fresatura, l'obiettivo principale è mantenere un contatto costante dell'utensile con il pezzo ed evitare picchi improvvisi della forza di taglio. Evitare, quando possibile, l’innesto a slotto pieno (innesto radiale a 180°), poiché trattiene il calore e accumula i trucioli. Utilizzate invece la fresatura trocoidale o percorsi utensile dinamici per controllare l’impegno radiale, mantenendo uno spessore reale dei trucioli che allontani efficacemente il calore dal pezzo. Mantenete sempre lo sbalzo dell’utensile il più breve possibile per massimizzare la rigidità e utilizzate frese a elica variabile o a passo variabile per smorzare le vibrazioni dannose (vibrazioni). Inoltre, la sgrossatura e la finitura devono essere rigorosamente separate; non aspettatevi mai che una fresa da sgrossatura garantisca una finitura di precisione su una superficie incrudita.

Nella tornitura, il controllo dei trucioli determina l’andamento del processo. Gli operatori devono utilizzare inserti dotati di rompitrucioli specifici per l’acciaio inossidabile, in modo da arricciare e spezzare i trucioli duttili delle leghe della serie 300. È necessaria un'avanzamento continuo e aggressivo per mantenere l'inserto al di sotto dello strato indurito per lavorazione. Quando si eseguono tagli interrotti, scegliere una qualità di carburo più resistente per evitare la scheggiatura del tagliente. Prima di eseguire la passata finale di finitura, fermarsi sempre per verificare l’usura dell’inserto, al fine di garantire il rispetto delle tolleranze strette.

Per geometrie complesse, La lavorazione CNC a 5 assi è spesso la soluzione più conveniente. Riducendo il numero di configurazioni da tre o quattro a una sola, la lavorazione a 5 assi riduce al minimo gli errori di accumulo e gli interventi manuali, consentendo al mandrino di avvicinarsi al pezzo con angoli ottimali utilizzando utensili più corti e rigidi.

Strategie di foratura e filettatura

La foratura di fori profondi (in cui il rapporto profondità/diametro supera 4:1) è notoriamente difficile da eseguire sull'acciaio inossidabile. È obbligatorio l'uso di un fluido di raffreddamento ad alta pressione che passa attraverso il mandrino (in genere 1.000 PSI / 70 bar o superiore). Il liquido di raffreddamento esterno viene semplicemente deviato dalla punta in rotazione e non riesce a raggiungere la zona di taglio, causando un immediato accumulo di calore. I cicli di foratura a picchiettamento aiutano a frantumare ed evacuare i trucioli, ma i programmatori devono evitare micro-ritiri che causano lo sfregamento della punta della fresa e l’indurimento del fondo del foro. Assicurarsi che la fresa entri ed esca su una superficie piana e stabile per evitare deviazioni.

La filettatura comporta il rischio più elevato di guasti catastrofici. Un maschio rotto che rimane incastrato in un foro cieco profondo spesso comporta la rottamazione del pezzo. Per i fori profondi o ciechi, La fresatura a filetto è notevolmente più sicura della maschiatura rigida. Sebbene la fresatura a filetta sia più lenta, richiede una minore forza di taglio, consente di regolare il diametro primitivo ed elimina il rischio che l’utensile si rompa e rimanga incastrato nel pezzo.

Nella lavorazione di fori profondi, i problemi raramente sono dovuti a una punta da trapano troppo morbida; si verificano piuttosto perché il liquido di raffreddamento non riesce a raggiungere la punta di taglio e i trucioli non riescono a essere evacuati agevolmente.

Utensili, velocità e refrigerante

Gli utensili standard in acciaio rapido (HSS) non trovano applicazione in un ambiente di produzione moderno dedicato al taglio dell'acciaio inossidabile; Gli utensili in carburo monoblocco rappresentano lo standard di riferimento. Gli utensili dovrebbero presentare un angolo di inclinazione positivo per tagliare il materiale anziché spingerlo. Per i gradi austenitici (come il 304), un tagliente affilato è l’ideale per prevenire l’incrudimento, mentre i gradi più duri (come il 17-4 PH) traggono vantaggio da un tagliente leggermente levigato per evitare scheggiature. I rivestimenti avanzati, come il TiAlN o l’AlTiN, sono essenziali poiché formano uno strato protettivo di ossido di alluminio a temperature estreme, proteggendo il substrato in carburo.

I portautensili di precisione, come i mandrini a calettamento termico o idraulici, sono fondamentali per ridurre al minimo l’eccentricità. Un’eccentricità eccessiva comporta che solo una scanalatura effettui il taglio, dimezzando la durata dell’utensile.

I parametri di taglio esatti dipendono interamente dalle condizioni del materiale, dalla rigidità della macchina, dalla geometria dell'utensile e dall'applicazione del refrigerante. La tabella seguente illustra parametri iniziali conservativi progettato per garantire un equilibrio tra la durata degli utensili e le velocità di asportazione del materiale.

In che modo la progettazione delle parti influisce sulla precisione di lavorazione e sulla finitura?

I costi elevati di lavorazione sono spesso dovuti a una progettazione inadeguata dei pezzi piuttosto che al materiale stesso. L'ottimizzazione della geometria dei pezzi in funzione della lavorabilità riduce drasticamente i tempi di configurazione e i tassi di scarto.

Accesso agli strumenti e caratteristiche interne

Elementi che risultano semplici da progettare al CAD possono rivelarsi estremamente costosi da lavorare nell’acciaio inossidabile. Cavità profonde, scanalature profonde e strette e spigoli interni acuti costringono gli operatori a utilizzare frese a candela lunghe e di piccolo diametro. Questi utensili fragili devono funzionare a velocità drasticamente ridotte per evitare deformazioni e rotture, moltiplicando la durata del ciclo di lavorazione e il costo della manodopera. Altri fattori che incidono sui costi sono i fori trasversali che generano bave interne e le filettature minuscole situate sul fondo delle cavità profonde.

I progettisti dovrebbero applicare con determinazione i principi del Design for Manufacturing (DFM):

• Aumentare i raggi degli angoli interni non funzionali per consentire l'uso di frese a candela più grandi, di dimensioni standard (ad esempio, 1/4″ o 6 mm), anziché fragili microutensili.
• Standardizzare i raggi lungo l'intero pezzo per ridurre al minimo i cambi di utensile non necessari.
• Prevedere gli spazi liberi per l'eccentricità dell'utensile per operazioni di filettatura e scanalatura.
• Ridurre al minimo il rapporto tra profondità e diametro per tutte le tasche interne e i fori.

Progetto originale: Una cavità profonda 2 pollici con angoli interni acuti a 90 gradi.

Revisione DFM: La stessa tasca con raggi interni agli angoli di 0,25 pollici e una scanalatura di scarico sul fondo. Risultato: tempo di lavorazione ridotto di 60%.

Pareti sottili e deformazione delle parti

La lavorazione meccanica genera tensioni e l'acciaio inossidabile reagisce attivamente. Quando da un pezzo grezzo in acciaio inossidabile viene asportato in modo aggressivo un grande volume di materiale, le tensioni residue interne vengono liberate, causando la deformazione o l'incurvatura del pezzo. Le pareti sottili sono particolarmente vulnerabili alla deformazione causata dalla forza di serraggio fisica della morsa.

Per evitare distorsioni, le officine meccaniche separano le operazioni di sgrossatura da quelle di finitura. Il materiale deve essere asportato in modo simmetrico da entrambi i lati del pezzo per bilanciare le sollecitazioni. Prima della passata finale di finitura, gli operatori spesso sganciano il pezzo e lo serrano nuovamente con una coppia ridotta in ganasce morbide personalizzate, per stabilire un punto di riferimento preciso senza indurre sollecitazioni meccaniche. Inoltre, le quote critiche devono essere misurate solo dopo che il pezzo ha raggiunto l'equilibrio termico. Un componente in acciaio inossidabile surriscaldato, raffreddandosi, subirà una contrazione che lo porterà fuori tolleranza.

Si può prendere in considerazione un trattamento di distensione intermedio qualora le condizioni del materiale, la quantità di asportazione di materiale e i requisiti prestazionali finali lo giustifichino.

Tolleranze, finitura superficiale e Sbavatura

Una tolleranza fissa applicata in modo generalizzato (ad esempio, applicando ±0,001” all’intero disegno) è il modo più rapido per far lievitare il costo di un componente in acciaio inossidabile. Applicare tolleranze strette solo alle interfacce funzionali critiche. Tolleranze eccessivamente strette costringono l’officina meccanica ad aggiungere passate di finitura, a ridurre le velocità di avanzamento e a effettuare costose ispezioni in corso di lavorazione con macchine di misura a coordinate (CMM).

Anche la necessità di una bassa rugosità superficiale (Ra) all’interno di un foro profondo o su una superficie non funzionale comporta un aumento dei tempi di lavorazione. Se un progetto richiede sia tolleranze geometriche strette sia finiture superficiali estreme, il pezzo potrebbe necessitare di operazioni secondarie di rettifica o levigatura, prolungando significativamente i tempi di consegna. Infine, è necessario specificare esattamente come devono essere trattati i bordi; la rimozione delle bave interne nei fori trasversali intersecanti richiede manodopera specializzata o costose lavorazioni con abrasivi a flusso.

Come ridurre i costi di lavorazione dell'acciaio inossidabile?

Il passaggio da un singolo prototipo alla produzione su larga scala cambia completamente l'equazione dei costi. Le decisioni strategiche relative alla progettazione dei componenti, alla dimensione dei lotti e al controllo qualità determinano il ROI finale.

Cosa determina il costo dei componenti

Per ottimizzare i budget, gli acquirenti devono capire esattamente dove vanno a finire i soldi. La formula di base è semplice:

Costo del pezzo = Materiale + Programmazione e configurazione + Tempo di lavorazione + Utensili + Finitura + Controllo qualità + Rischio di scarto

Nella prototipazione, i costi iniziali di programmazione e configurazione incidono in modo determinante sul prezzo. Con l’aumentare dei volumi, questi costi fissi vengono ripartiti sull’intero lotto e l’attenzione dal punto di vista finanziario si sposta interamente sulla massimizzazione della durata degli utensili e sulla riduzione al minimo dei tempi di fermo macchina. Caratteristiche quali fori profondi, scanalature profonde e tolleranze strette aumentano direttamente i tempi di lavorazione e l’ammortamento degli utensili.

Un caso concreto di riduzione dei costi:

• Progetto originale: Un collettore per fluidi ricavato da un blocco pieno di acciaio inossidabile 316, che richiede quattro configurazioni distinte.
• Il problema: I fori profondi e intersecanti causavano un frequente accumulo di trucioli, con conseguente rottura delle punte, tempi di fermo eccessivi e alti tassi di scarti.
• Modifica DFM: I nostri ingegneri hanno consigliato di passare a un grezzo fuso “near-net-shape” per ridurre al minimo la quantità totale di materiale asportato. Abbiamo inoltre aumentato leggermente i diametri dei fori interni per consentire l’utilizzo di utensili standard.
• Il risultato: Trasferendo il pezzo su una fresatrice a 5 assi, le operazioni di attrezzaggio sono state ridotte da quattro a una. Il tempo di lavorazione è diminuito di 45%, la durata degli utensili è aumentata di 300%, e la qualità dimensionale si è stabilizzata all’istante.

Ispezione e protezione delle superfici

Il controllo qualità e la finitura superficiale non sono aspetti secondari; devono essere integrati fin dall’inizio nel piano di produzione. Gli acquirenti dovrebbero richiedere ai propri fornitori di fornire rapporti di prova sui materiali (MTR), ispezioni del primo articolo (FAI) e rapporti CMM per garantire la conformità.

Quando si specificano i trattamenti superficiali sull'acciaio inossidabile, prestare particolare attenzione a queste sfumature fondamentali:

• Passivazione non è un rivestimento. Si tratta di un trattamento acido (di solito con acido nitrico o citrico) che rimuove il ferro libero dalla superficie lavorata, consentendo la ricostituzione dello strato naturale di ossido di cromo resistente alla ruggine.
• Attenzione alla contaminazione incrociata. Se il vostro disegno prevede la sabbiatura o la granigliatura, l'officina deve utilizzare materiali di sabbiatura specifici. La sabbiatura dell'acciaio inossidabile con materiali precedentemente utilizzati sull'acciaio al carbonio causerà l'incastro di particelle di ferro nel vostro pezzo, provocandone una rapida ossidazione una volta in servizio.
• Elettrolucidatura rimuove il materiale. Questo processo leviga le imperfezioni microscopiche della superficie per ottenere una finitura a specchio, asportando in genere da 0,0005″ a 0,001″ di materiale. Tale asportazione deve essere presa in considerazione nelle tolleranze di lavorazione preliminari alla finitura. Se i fori o le filettature con tolleranze strette non possono permettersi questa perdita di materiale, mascheratura manuale costosa sarà necessario prima del trattamento superficiale.
• Specificare la direzione delle fibre. Se si richiede una finitura spazzolata, indicare sempre la direzione delle venature desiderata sul disegno 2D per garantire l'uniformità estetica.

Prontezza produttiva

Prima di aggiudicare un contratto a volume, verificate che il vostro partner produttivo sia effettivamente attrezzato per la produzione di acciaio inossidabile. Un fornitore affidabile dovrebbe rispondere “sì” a queste domande:

• Hanno esperienza comprovata con il vostro specifico grado e le vostre specifiche condizioni di trattamento termico?
• Le loro macchine utilizzano un sistema di raffreddamento ad alta pressione attraverso il mandrino per l'evacuazione dei trucioli?
• Monitorano l'andamento della durata degli utensili per prevenire scostamenti dimensionali nel corso di un lungo ciclo produttivo?
• Sono in grado di gestire la distorsione delle pareti sottili ed eseguire, se necessario, un trattamento di distensione in proprio?
• Offrono un'analisi DFM completa prima di procedere al taglio del primo chip?

Per ottenere un preventivo il più preciso e rapido possibile, assicurati che la tua richiesta di preventivo includa:

• Disegno 2D (con le specifiche GD&T fondamentali chiaramente indicate)
• Modello CAD 3D (STEP o IGES)
• Tipo esatto di materiale e condizioni richieste (ad es., 17-4 PH H900)
• Quantità ordinata e consumo annuo stimato (EAU)
• Rugosità superficiale specifica (Ra) e trattamenti secondari (ad es., passivazione secondo la norma ASTM A967)
• Documenti di ispezione richiesti (MTR, FAI, rapporti CMM)
• Una breve descrizione dell'ambiente di utilizzo finale

Conclusione

Una lavorazione affidabile dell'acciaio inossidabile non dipende solo dalla scelta di un utensile in metallo duro. Il tipo di materiale, la geometria del pezzo, la strategia di taglio, il refrigerante, le tolleranze e i requisiti di controllo qualità devono integrarsi perfettamente tra loro, dal primo prototipo alla produzione in serie.

Sei pronto a ottimizzare il tuo prossimo progetto? Inviateci il vostro disegno 2D, il modello 3D, il tipo di acciaio inossidabile, la quantità e le tolleranze critiche. Prima di formulare il preventivo, i nostri ingegneri valuteranno il componente per individuare eventuali rischi legati alla lavorazione, la fattibilità produttiva e le possibili riduzioni dei costi.

Domande frequenti

L'acciaio inossidabile è difficile da lavorare?

Sì, principalmente a causa del suo elevato tasso di incrudimento e della bassa conduttività termica. Anziché tagliare in modo netto, spesso sfrega contro l’utensile, indurendo la superficie e intrappolando il calore sul tagliente. Ciò comporta un’usura accelerata dell’utensile e problemi di controllo dei trucioli, che richiedono configurazioni rigide e utensili in carburo ottimizzati.

Qual è il tipo di acciaio inossidabile più facile da lavorare?

I gradi 303 e 416 sono in genere i più facili da lavorare. Contengono zolfo aggiunto, che funge da lubrificante interno per la rottura pulita dei trucioli. Ciò consente velocità di taglio notevolmente più elevate e una maggiore durata degli utensili, rendendoli ideali per lavorazioni ad alto volume in cui non è strettamente richiesta un’estrema resistenza alla corrosione.

Il 303 è un sostituto adeguato del 304?

Dipende interamente dall’ambiente di utilizzo finale e dai metodi di assemblaggio. Il grado 303 si lavora più velocemente del 304, con una velocità pari a quella del 30%, riducendo drasticamente i costi di produzione. Tuttavia, la presenza di zolfo ne riduce la resistenza alla corrosione e lo rende altamente inadatto alla saldatura. Sostituite il 303 solo se l’applicazione lo consente.

Qual è il più facile da lavorare, il 304 o il 316?

Il grado 304 è leggermente più facile da lavorare rispetto al 316. L'aggiunta di molibdeno nella lega 316 ne migliora la resistenza ai cloruri aggressivi (come quelli presenti negli ambienti marini o medici), ma rende la lega fisicamente più tenace. Questa maggiore tenacità genera più calore e accelera l'usura degli utensili, richiedendo avanzamenti più lenti e strategie di lavorazione che garantiscano una maggiore rigidità.

Come si può ridurre l'indurimento da deformazione?

Per evitare l’indurimento da lavorazione è necessario mantenere una velocità di avanzamento continua e elevata. L’utensile da taglio deve rimanere costantemente a contatto con lo strato superficiale indurito. Non lasciare mai che l’utensile si fermi o sfreghi contro il pezzo. L’uso di utensili in carburo affilati e di alta qualità, insieme a un refrigerante ad alta pressione, riduce al minimo l’attrito che innesca il processo di indurimento.