Punktschweißen bei Blechen: DFM und Qualitätskontrolle

Das Punktschweißen ist ein Widerstandsschweißverfahren, bei dem überlappende Bleche an bestimmten Kontaktpunkten ohne Zusatzwerkstoff miteinander verschweißt werden. Durch Druck und hohen elektrischen Strom, der über Kupferelektroden geleitet wird, entstehen starke, lokal begrenzte Schweißnähte, was eine effiziente Lösung für die Serienfertigung darstellt.

Der Übergang eines Projekts vom Prototyp zur Serienfertigung macht diese Faktoren in der Regel deutlich. Auf der Grundlage von über einem Jahrzehnt Erfahrung in der Blechbearbeitung erläutert dieser Artikel das Punktschweißen aus der Perspektive der praktischen Fertigung. Er enthält klare Leitlinien, die Ingenieuren dabei helfen, besser herstellbare Teile zu konstruieren.

Wie funktioniert das Punktschweißen in der Praxis?

Punktschweißen ist mehr als nur das Zusammenpressen von Metall. Das Verständnis dieses physikalischen Ablaufs hilft Ingenieuren, Herausforderungen in der Fertigung zu antizipieren, bevor die Serienproduktion beginnt.

Arbeitsprinzip

Das Punktschweißen funktioniert nach dem Prinzip des elektrischen Widerstands. Zwei Elektroden aus einer Kupferlegierung pressen die Blechteile unter einem bestimmten mechanischen Druck zusammen. Anschließend wird ein Strom mit niedriger Spannung und hoher Stromstärke durch die Elektroden geleitet.

Da die Schnittstelle zwischen den beiden Metallblechen den höchsten elektrischen Widerstand im Stromkreis aufweist, erzeugt der Strom dort lokale Wärme. Diese Wärmeentwicklung unterliegt dem Joule-Gesetz (Q = I²Rt). Die Wärme schmilzt das Metall an der Kontaktstelle schnell, ohne dass ein Zusatzwerkstoff erforderlich ist.

Schweißkern

Sobald der Strom abgeschaltet wird, kühlt das geschmolzene Metall ab und verfestigt sich unter anhaltendem Druck. Dabei entsteht ein Schweißkern, der die eigentliche strukturelle Verbindung zwischen den Blechen bildet. In der allgemeinen Fertigungspraxis wird der angestrebte Durchmesser des Schweißkerns häufig nach der Formel d = 5√t berechnet, wobei t die Dicke des dünneren Blechs in Millimetern ist.

Ein korrekt geformter Schweißkern liegt vollständig im Inneren und hinterlässt nur geringfügige Vertiefungen an den Außenflächen. Ist der Schweißkern zu klein, ist die Verbindung schwach und versagt unter Belastung. Ist der Strom zu hoch und tritt der geschmolzene Kern an die Oberfläche, kommt es zu Spritzern. Dadurch wird Metall herausgeschleudert und eine raue Oberfläche entsteht, die oft ein kostspieliges manuelles Schleifen erfordert.

Schweißzyklus

Eine zuverlässige Schweißnaht erfordert ein striktes Zeitmanagement. Die Maschine führt für jeden Schweißpunkt eine bestimmte vierstufige Abfolge durch. Sie beginnt mit der Anpressphase, in der die Elektroden abgesenkt werden, um die erforderliche physikalische Kraft aufzubauen, bevor Strom angelegt wird. Als Nächstes folgt die Schweißphase, in der der präzise Strom zugeführt wird, um Wärme zu erzeugen.

Der Strom wird dann unterbrochen, und die Haltephase beginnt. In dieser Phase wird der mechanische Druck aufrechterhalten, während der Rohling abkühlt und erstarrt, um innere Mikrorisse zu verhindern. Schließlich werden in der Ausschaltphase die Elektroden gelöst, sodass der Bediener oder der Roboter das Teil in die nächste Position bewegen kann.

Geeignete Anwendungsbereiche

Dieses Verfahren wird in der Regel für Überlappungsverbindungen verwendet, bei denen sich zwei flache Blechflächen überlappen. Es eignet sich gut für Blechdicken von 0,5 mm bis etwa 3,0 mm. Es wird häufig vorgeschrieben für elektrische Schaltschränke, innere Klammern, Fahrgestellsowie Baugruppen, die eine hohe strukturelle Steifigkeit erfordern.

Da die Zykluszeit pro Schweißpunkt nur einen Bruchteil einer Sekunde beträgt, lässt sich der Prozess sehr gut skalieren. Er eignet sich hervorragend für die Automatisierung mittels Robotern. Die Automatisierung der Schweißzyklen gewährleistet eine gleichbleibende Qualität bei Tausenden von Teilen und senkt die Stückkosten in der Großserienfertigung erheblich.

Werkstoffgrenzen, die die Schweißqualität beeinflussen

Nicht alle Bleche verhalten sich unter starker Hitze und hohem Druck gleich. Die Wahl des richtigen Materials wirkt sich unmittelbar auf die Schweißfestigkeit, das optische Erscheinungsbild und den Wartungsaufwand der Anlagen aus.

Baustahl

Niedrigkohlenstoffstahl (Weichstahl) gilt allgemein als das Standardmaterial für das Punktschweißen. Er weist ein ideales Gleichgewicht zwischen elektrischem Widerstand und Wärmeleitfähigkeit auf. Das bedeutet, dass er sich genau an der Verbindungsstelle effizient erwärmt und mit vorhersehbarer Geschwindigkeit abkühlt.

Daher ist Baustahl in der Fertigung äußerst unempfindlich. Er erfordert nur Standard-Geräteeinstellungen, minimiert den Elektrodenverschleiß und sorgt stets für feste, gleichmäßige Schweißnähte, ohne dass spezielle Steuerungen erforderlich sind.

Rostfreier Stahl

Edelstahl weist im Vergleich zu Baustahl einen höheren elektrischen Widerstand und eine geringere Wärmeleitfähigkeit auf. Die Wärme staut sich schneller an und bleibt viel länger im Schweißbereich konzentriert. Wird diese überschüssige Wärme nicht kontrolliert, kann sie zu starken Verfärbungen der Oberfläche, Verformungen oder einer Beeinträchtigung der Korrosionsschutzeigenschaften des Metalls führen.

Um dies zu erreichen, setzen die Bediener in der Regel niedrigere Schweißströme und kürzere Schweißzeiten ein. Dies geht oft mit einem höheren Anpressdruck einher, um den geschmolzenen Kern einzudämmen. In Produktionsanlagen kommen häufig wassergekühlte Elektroden zum Einsatz, um die Wärme so schnell wie möglich von der Oberfläche abzuleiten.

Verzinkter Stahl

Das Schweißen von verzinktem Blech bringt in der Fertigung besondere Herausforderungen bei der Wartung mit sich. Die schützende Zinkschicht hat einen deutlich niedrigeren Schmelzpunkt als der darunterliegende Stahl. Beim Schweißen neigt dieses geschmolzene Zink dazu, sich mit den Kupferelektroden zu legieren, was zu Lochfraß führt und dazu, dass die Elektroden physisch am Werkstück festkleben.

Um ein gleichmäßiges Eindringen durch die Zinkschicht zu gewährleisten, sind bei diesem Verfahren höhere Schweißströme erforderlich. Moderne Geräte verfügen häufig über eine Stepper-Funktion in der Steuerung. Diese Funktion erhöht den Strom automatisch und schrittweise, wenn sich die Elektrode abnutzt, wodurch sich die Zeit bis zum nächsten notwendigen Nachschleifen der Spitze verlängert.

Aluminium

Aluminium ist sowohl ein hervorragender Strom- als auch Wärmeleiter. Um genügend lokale Wärme zu erzeugen, bevor diese in das umgebende Metall abgeleitet wird, sind bei diesem Verfahren extrem hohe Stromstärken erforderlich. Dies bedeutet oft das Zwei- bis Dreifache der für Stahl benötigten Stromstärke, die in einem sehr kurzen Impuls abgegeben wird.

Um Aluminium in großem Maßstab gleichmäßig zu schweißen, sind in der Regel modernere Mittelfrequenz-Gleichstrom-Wechselrichter-Schweißgeräte (MFDC) erforderlich, die diese schnellen und präzisen Leistungsspitzen liefern können. Zudem bildet Aluminium eine zähe Oberflächenoxidschicht mit ungleichmäßigem elektrischen Widerstand, was bedeutet, dass bei kritischen Bauteilen oft eine gründliche Oberflächenreinigung vor dem Schweißen erforderlich ist.

DFM-Regeln für bessere Punktschweißteile

Eine zuverlässige Schweißnaht beginnt bereits im CAD-Modell, nicht erst in der Fertigung. Die Einhaltung dieser spezifischen Konstruktionsrichtlinien verhindert kostspielige Nacharbeiten und gewährleistet die Kompatibilität mit automatisierten Prozessen.

Rundenbreite

Bei der Konstruktion von Überlappungsverbindungen muss der Überlappungsbereich breit genug sein, um den geschmolzenen Schweißkern vollständig aufzunehmen. Liegt die Schweißnaht zu nah am Rand, tritt das geschmolzene Metall seitlich aus – ein Fehler, der als Randaustritt bezeichnet wird. Der Randaustritt hinterlässt scharfe Grate, die manuell abgeschliffen werden müssen, und führt zu einer erheblich geschwächten Verbindung.

Zudem lässt eine schmale Überlappung keinen Spielraum für die natürlichen Positionstoleranzen von Schweißrobotern. Wenn der Roboter auch nur um einen Millimeter abweicht, ist die Schweißnaht fehlerhaft, was zu einem sprunghaften Anstieg der Ausschussquote führt. Als allgemeine Fertigungsregel gilt, dass die Mindestüberlappungsbreite mindestens das Doppelte des erforderlichen Schweißkern-Durchmessers betragen sollte (in der Regel 12 mm bis 15 mm bei standardmäßigen dünnen Blechen).

Schweißnahtabstand

Der Schweißabstand bezeichnet den Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Punktschweißnähte. Konstrukteure platzieren Schweißnähte manchmal extrem dicht beieinander, in der Annahme, dass mehr Schweißpunkte zu einem stabileren Bauteil führen. In Wirklichkeit verursacht eine zu enge Anordnung der Schweißnähte ein ernstes Problem, das als „Shunting-Effekt“ bezeichnet wird.

Wenn eine neue Schweißnaht zu nahe an einer bestehenden angebracht wird, wählt der elektrische Strom den Weg des geringsten Widerstands. Er fließt durch die bereits fertige Schweißnaht, anstatt durch die beiden getrennten Bleche zu verlaufen. Die neue Stelle erhält zu wenig Wärme, was zu einer schwachen oder fehlerhaften Verbindung führt. Eine sichere technische Richtlinie lautet, den Mindestabstand zwischen den Schweißnähten auf mindestens das Zehnfache der Materialdicke zu halten.

Zugang zur Elektrode

Punktschweißmaschinen verwenden große, starre Kupferarme und sperrige Elektrodenhalter. Ein häufiger Fehler bei der Fertigungsgestaltung (DFM) ist die Konstruktion tiefer U-Kanäle, schmaler Kästen oder enger Ecken, die die Schweißpistole einfach nicht erreichen oder ordnungsgemäß schließen kann. Wenn die Elektroden die Fuge physisch nicht im 90-Grad-Winkel erreichen können, schlägt der Standardprozess fehl.

Aufgrund der schlechten Zugänglichkeit ist die Fabrik gezwungen, maßgefertigte versetzte Elektroden herzustellen. Dies verursacht unnötige Werkzeugkosten und verlängert die Vorlaufzeit des Projekts. Ist eine Sonderanfertigung nicht möglich, erfordert die Konstruktion alternative Verfahren wie Blindnieten oder manuelles WIG-Schweißen, was die Stückkosten unmittelbar in die Höhe treibt. Berücksichtigen Sie in 3D-CAD-Modellen stets den Werkzeugfreiraum.

Biegebereich

Die Schweißelektroden benötigen eine vollkommen ebene Oberfläche, um einen gleichmäßigen, konstanten Druck auszuüben. Befindet sich eine Punktschweißstelle zu nahe an einer gebogenen Kante, liegt die Elektrode ungleichmäßig auf dem Biegeradius auf.

Wenn die Maschine Kraft ausübt, rutscht die Elektrode ab oder drückt die Biegung zusammen. Dies beeinträchtigt das optische Erscheinungsbild des Bauteils und führt zu einem ungleichmäßigen elektrischen Kontakt, was eine mangelhafte Schweißnaht zur Folge hat. Um dies zu verhindern, sollte der Mittelpunkt der Punktschweißnaht mindestens einen vollen Elektrodendurchmesser von der Tangente an der Biegung entfernt liegen.

Prozessfaktoren, die das Schweißergebnis beeinflussen

Um einen Punktschweißvorgang zu optimieren, müssen mehrere Maschinenparameter sorgfältig aufeinander abgestimmt werden. Nur durch die genaue Einstellung dieser Kernparameter lässt sich eine gleichbleibende Produktionsqualität bei hohen Stückzahlen gewährleisten.

Schweißstrom

Der Schweißstrom ist die entscheidende Variable bei der Wärmeentwicklung, da die Wärme mit dem Quadrat des Stroms zunimmt. Die Stromstärke muss genau auf die Art und Dicke des Materials abgestimmt werden. Ist der Strom zu schwach, schmilzt das Metall nicht ausreichend, was zu einer kalten Schweißnaht führt, die unter Belastung leicht bricht.

Ist der Strom hingegen zu hoch, brennt er das Metall durch, verursacht starke Spritzer und hinterlässt tiefe, inakzeptable Vertiefungen auf der Oberfläche des Werkstücks. Aufgrund dieser engen Toleranzen muss das Werk zur Ermittlung des genauen Stroms vor Produktionsbeginn zerstörende Demontagetests durchführen, um einen formellen Schweißplan festzulegen.

Elektrodenkraft

Der mechanische Druck der Elektroden erfüllt zwei Zwecke: Er drückt die Bleche zusammen, um eventuelle Luftspalten zu schließen, und er hält den geschmolzenen Metallkern während seiner Bildung zusammen.

Ist die Elektrodenkraft zu gering, wird der Kontaktwiderstand an der Oberfläche zu hoch. Dies führt dazu, dass die Oberfläche verbrennt und geschmolzene Funken herausspritzen. Ist der Druck hingegen zu hoch, wird das Material zerdrückt und der elektrische Widerstand sinkt zu stark. Der Strom fließt einfach durch, ohne genügend innere Wärme zu erzeugen, was zu einer schwachen Verbindung führt.

Schweißzeit

Die Schweißzeit bestimmt, wie lange der Strom durch die Schweißnaht fließt. Bei herkömmlichen Wechselstromgeräten wird diese in Netzzyklen gemessen (z. B. 1/50 Sekunde), während moderne Wechselrichter sie in Millisekunden messen.

Das Ziel besteht darin, den Strom gerade so lange anzulegen, bis der Schweißpunkt den gewünschten Durchmesser erreicht hat. Eine Verlängerung der Schweißzeit über diesen Punkt hinaus führt nicht zu einer höheren Festigkeit der Schweißnaht. Sie vergrößert lediglich die Wärmeeinflusszone (HAZ), führt zu Verformungen des Blechs und beschleunigt den Verschleiß der Kupferelektroden.

Elektrodenverschleiß

In einer Großserienfertigung sind die Spitzen von Kupferelektroden wiederholt extremer Hitze und starken mechanischen Belastungen ausgesetzt. Mit der Zeit „wachsen“ die Spitzen „pilzförmig“ aus, das heißt, sie werden flacher und ihre Oberfläche vergrößert sich. Wenn sich die Oberfläche der Spitze vergrößert, verteilt sich der elektrische Strom auf einen größeren Bereich, wodurch die Stromdichte sinkt.

Dieser Rückgang der Dichte führt letztendlich zu schwachen Schweißnähten, wenn die Maschineneinstellungen unverändert bleiben. Um dem entgegenzuwirken, sind die Hersteller auf strenge Routinen zum Nachschleifen der Schweißspitzen angewiesen (d. h. das Zurückschleifen des Kupfers auf sein ursprüngliches Profil). Häufiges Nachschleifen der Spitzen bedeutet jedoch Maschinenstillstand. Aus diesem Grund wirken sich Materialauswahl und Spitzengeometrie direkt auf die Gesamteffizienz und den Stückpreis bei Großserien aus.

Häufige Mängel und Qualitätskontrollen

Selbst die besten Maschineneinstellungen können abweichen, und Sichtprüfungen geben selten Aufschluss über das gesamte Bild. Fabriken setzen auf strenge zerstörende Prüfungen, um diese versteckten Mängel aufzudecken.

Schwache Schweißnähte

Eine schwache Schweißnaht, oft auch als „kalte Schweißnaht“ bezeichnet, entsteht, wenn die Metallteile nicht richtig miteinander verschmelzen. Dies ist einer der gefährlichsten Fehler, da das Bauteil von außen oft völlig normal aussieht.

Kaltverschweißungen werden in der Regel durch unzureichende Stromstärke, zu hohen Anpressdruck der Elektrode (wodurch der Widerstand zu stark sinkt, um Wärme zu erzeugen) oder den Shunt-Effekt verursacht. Da sich eine Kaltverschweißung durch eine Sichtprüfung nicht zuverlässig erkennen lässt, müssen sich die Hersteller auf strenge Prozesskontrollen und routinemäßige zerstörende Prüfungen verlassen, um die Festigkeit der Verbindung zu gewährleisten.

Spritzer

Spritzer entstehen, wenn während des Erhitzungsvorgangs geschmolzenes Metall aus der Schweißzone herausspritzt. Dies kann zwischen den beiden Blechen (innere Spritzer) oder an der Oberfläche geschehen, an der die Elektrode das Metall berührt (Oberflächenspritzer).

Dieser Fehler wird in der Regel dadurch verursacht, dass der Strom zu hoch, die Elektrodenkraft zu gering oder die Schweißnaht zu nah an der Materialkante liegt. Spritzer deuten nicht nur auf einen instabilen Schweißprozess hin, sondern hinterlassen auch scharfe Grate am Werkstück. Dies zwingt das Werk fast immer dazu, einen zusätzlichen manuellen Schleifvorgang durchzuführen, was die Arbeitskosten in die Höhe treibt.

Tiefe Einbuchtung

Elektroden hinterlassen naturgemäß eine leichte Vertiefung auf der Metalloberfläche. Eine Vertiefung gilt jedoch als Fehler, wenn ihre Tiefe 25% der Blechdicke überschreitet. Tiefe Vertiefungen verringern die Querschnittsdicke des Grundmetalls und schaffen so eine Schwachstelle, die anfällig für Ermüdungsbrüche ist.

Dieses Problem wird in der Regel durch Überhitzung oder schlecht gewartete Elektrodenspitzen verursacht. Wenn ein Teil auf einer Seite (der „Sichtseite“) eine makellose Oberfläche aufweisen muss, kann das Werk Eindrücke vermeiden, indem auf der verdeckten Seite eine standardmäßige spitze Elektrode und auf der sichtbaren Seite ein größerer, flacher Kupferblock verwendet wird, um den Druck zu verteilen.

Zerstörungsfreie Prüfung: Schäl- und Meißelprüfungen

Da eine Sichtprüfung nicht ausreicht, setzen Fabriken zur Qualitätssicherung auf zerstörende Prüfungen. Während eines Produktionslaufs werden Musterteile einem Schälversuch unterzogen, bei dem die geschweißten Bleche physisch auseinandergerissen werden. Bei einem bestandenen Test muss der Schweißkern vollständig intakt bleiben und ein Loch in das umgebende Grundmetall reißen.

In der Branche wird dies als „Tear-Button“ bezeichnet. Wenn die Bleche an der flachen Trennfuge sauber auseinanderbrechen, handelt es sich um einen Grenzflächenbruch – eine fehlerhafte Schweißnaht, die einen sofortigen Produktionsstopp zur Folge hat.

Bei großen Baugruppen, bei denen ein vollständiges Ablösen unmöglich oder zu aufwendig ist, führen die Bediener einen Meißeltest durch. Indem sie einen Keil zwischen die Bleche in der Nähe der Schweißnaht treiben, können sie überprüfen, ob die Schweißnaht unter Belastung standhält, ohne das gesamte Bauteil vollständig zu zerstören.

Die Wahl zwischen Punktschweißen und einem anderen Fügeverfahren

Das Punktschweißen ist zwar äußerst effizient, aber nicht immer die ideale Lösung. Die Prüfung alternativer Verfahren hilft Ihnen dabei, strukturelle Anforderungen, ästhetische Ziele und Projektbudgets in Einklang zu bringen.

Blindnieten

Blindnieten ist die Standardlösung, wenn die Konstruktion eines Bauteils den für Punktschweißelektroden erforderlichen beidseitigen Zugang nicht zulässt. Sie ist zudem die bevorzugte Methode zum Verbinden unterschiedlicher Metalle, beispielsweise beim Befestigen einer Aluminiumhalterung an einem Stahlchassis – allerdings müssen Konstrukteure dabei die im Laufe der Zeit auftretende galvanische Korrosion zwischen den unterschiedlichen Materialien berücksichtigen.

Das Nieten verhindert zwar thermische Verformungen und metallurgische Probleme, verursacht jedoch andere Kosten. Jede Verbindung erfordert ein physisches Befestigungselement, was die Stücklistenkosten und das Gesamtgewicht der Baugruppe erhöht. Zudem erfordert das Nieten oft engere Toleranzen bei der Lochausrichtung zwischen den zusammenpassenden Teilen.

Laser-Punktschweißen

Das Laserschweißen ist eine moderne Alternative, bei der nur eine Seite der Baugruppe zugänglich sein muss. Dabei werden die überlappenden Bleche mithilfe eines hochkonzentrierten Laserstrahls durchdrungen und miteinander verschmolzen. Das Verfahren erzeugt eine bemerkenswert kleine Wärmeeinflusszone (HAZ) und verhindert so die starken Verformungen, die beim herkömmlichen Widerstandsschweißen auftreten.

Das Laserschweißen bietet zwar eine hervorragende Optik und eignet sich hervorragend zum Schweißen anspruchsvoller Werkstoffe wie Aluminium und Kupfer, unterliegt jedoch strengen Einschränkungen. Es erfordert Spalttoleranzen von nahezu Null zwischen den Blechen; wenn die Teile nicht vollkommen flach aneinanderliegen, brennt der Laser einfach ein Loch durch die oberste Schicht. Zudem sind die Investitionskosten für das Laserschweißen deutlich höher, was in der Regel zu höheren Maschinenstundensätzen führt.

Schlussfolgerung

Das Widerstandspunktschweißen ist nach wie vor ein Eckpfeiler der Blechbearbeitung. Es ist unglaublich schnell, kommt ohne Verbrauchsmaterialien aus und wird bei großem Produktionsvolumen äußerst kosteneffizient. Um seine Vorteile voll auszuschöpfen, sind jedoch ein fundiertes Verständnis des Materialverhaltens, die strikte Einhaltung von DFM-Richtlinien sowie strenge Qualitätskontrollen in der Fertigung erforderlich.

Bei der Umstellung eines Blechprojekts vom Prototypenbau auf die Serienfertigung ist es entscheidend, einen Fertigungspartner an der Seite zu haben, der diese Faktoren versteht. Bei TZR bringt unser Ingenieurteam über 10 Jahre Erfahrung in der Blechbearbeitung in die Fertigung ein.

Wenn Sie einen Bauteilentwurf für das Punktschweißen prüfen oder ihn mit dem Nieten und Laserschweißen vergleichen, Kontaktieren Sie unser Team für eine objektive DFM-Prüfung und Unterstützung bei der Serienfertigung.

FAQs

Kann man Metallteile unterschiedlicher Dicke miteinander punktverschweißen?

Ja, es ist üblich, Bleche unterschiedlicher Dicke zu punktschweißen. Eine allgemeine Fertigungsrichtlinie besagt jedoch, dass das Dickenverhältnis unter 3:1 liegen sollte. Ist der Unterschied zu groß, kann das dünnere Blech schmelzen oder durchbrennen, bevor das dickere Blech die richtige Schweißtemperatur erreicht hat.

Wird beim Punktschweißen Schutzgas benötigt?

Nein. Im Gegensatz zum MIG- oder WIG-Schweißen sind beim Widerstandspunktschweißen keine Schutzgase wie Argon oder Kohlendioxid erforderlich. Der Prozess beruht vollständig auf elektrischem Widerstand zur Erzeugung von innerer Wärme, und der mechanische Druck der Elektroden hält Sauerstoff aus der Schweißzone fern, während das Metall schmilzt.

Kann man lackiertes oder eloxiertes Metall punktschweißen?

Nein. Beim Punktschweißen muss zwischen den Elektroden und den Blechen elektrische Leitfähigkeit gegeben sein. Lack, Pulverbeschichtung und dicke eloxierte Schichten wirken als Isolatoren und verhindern den Stromfluss. Das Metall muss blank sein, wobei dünne, hochleitfähige Beschichtungen wie Zink (verzinkter Stahl) mit angepassten Maschinenparametern geschweißt werden können.