Rohrschweißen: Verfahren, Verbindungen, Wärmeeinflusszone und Prüfung

Beim Schweißen von Rohren und Rohrleitungen werden entweder Hohlprofile aus Flachstahlband hergestellt oder vorgeformte Profile zu Tragwerken und Fluidsystemen verbunden. Bei der Fertigung kommt vor allem das WIG-Schweißen (GTAW) für hochpräzise Verbindungen und das MIG-Schweißen (GMAW) für schwere Konstruktionsanwendungen zum Einsatz.

Abgesehen vom Schweißprozess selbst hängt die Zuverlässigkeit der Schweißverbindung in hohem Maße vom Grundwerkstoff, der Wandstärke, der Fugenausrichtung und der Steuerung der Wärmezufuhr ab. In diesem Leitfaden wird erläutert, wie man ein geeignetes Fertigungsverfahren auswählt, praktikable Schweißverbindungen konstruiert und thermische Verformungen beherrscht.

Legen Sie die Rohr-, Material- und Betriebsbedingungen fest

Die Wahl des Verfahrens muss sich nach dem Ausgangsmaterial und den Einsatzbedingungen des Endprodukts richten. Durch die Bewertung der Eigenschaften des Grundmaterials und der Betriebsbedingungen vor der Auswahl eines Schweißverfahrens lässt sich das Risiko von Ausfällen im Einsatz minimieren.

Rohre, Leitungen und Hohlprofile

In der Branche werden je nach Anwendungsbereich unterschiedliche Bezeichnungssysteme verwendet. „Rohre“ werden im Allgemeinen anhand des genauen Außendurchmessers (OD) und der Wandstärke bemessen, während „Rohrleitungen“ durch die Nennweite (NPS) und die Wandstärke (Schedule) spezifiziert werden. Darüber hinaus verteilen runde Profile die Belastung bei Druckanwendungen gleichmäßig, während quadratische und rechteckige Hohlprofile spezifische Abweichungen bei der Montage und Spannungskonzentrationen an den Ecken mit sich bringen.

Aufgrund dieser geometrischen Unterschiede variieren die Abnahmekriterien je nach Verwendungszweck erheblich. Konstruktionsbaugruppen werden in erster Linie hinsichtlich ihrer Tragfähigkeit und Maßhaltigkeit gemäß Normen wie AWS D1.1 oder ASTM A500 geprüft. Im Gegensatz dazu erfordern Rohrleitungen eine strenge Überprüfung der Schweißnahtdurchdringung und Dichtheit gemäß Normen wie ASME B31.3.

Geschweißte, nahtlose und DOM-Rohre

Geschweißte Rohre werden aus Flachstahlband hergestellt, wodurch eine sehr gleichmäßige Wandstärke erzielt wird, jedoch eine Längsschweißnaht zurückbleibt. Nahtlose Rohre werden durch Extrudieren oder Stanzen hergestellt, wodurch die Naht vollständig entfällt, was jedoch häufig zu größeren Schwankungen der Wandstärke führt. DOM-Rohre (Drawn Over Mandrel) sind in der Regel geschweißte Rohre, die einem sekundären Kaltziehprozess unterzogen werden, um die Maßtoleranzen und die Oberflächengüte zu verbessern sowie den Schweißbereich zu homogenisieren.

Bei der Wahl zwischen diesen Optionen geht es nicht einfach darum, davon auszugehen, dass eine Variante stärker ist. Geschweißte Rohre sind in der Regel 20% bis 30% günstiger und in kundenspezifischen Profilen leicht erhältlich, was sie ideal für den allgemeinen Stahlbau macht. Nahtlose Rohre werden jedoch in der Regel durch spezifische technische Vorschriften für Hochdruck- oder Hochtemperaturanwendungen vorgeschrieben, bei denen Längsnähte strengstens verboten sind.

Verfahren zur Herstellung von Rohrnahtverbindungen

Bei geschweißten Rohmaterialien wird die Längsnaht bereits im Rohrwalzwerk gebildet, lange bevor das Material die Fertigungshalle erreicht. Hochfrequenz-Induktionsschweißen (HFI) und Widerstandsschweißen (ERW) sind die Standardverfahren für die kontinuierliche Produktion von Kohlenstoffstahlrohren. Laserschweißen wird häufiger bei dünnwandigen Rohren oder Rohren aus Speziallegierungen eingesetzt, um die Wärmezufuhr während der Fertigung genau zu steuern.

Diese primären Fertigungsverfahren hinterlassen eine innere Schweißnaht, die als „Flash“ bezeichnet wird. Rohr mit „Flash-in“ (FI) ist für normale statische Konstruktionen zulässig, jedoch sind Rohre mit kontrolliertem „Flash“ oder ohne „Flash“ zwingend erforderlich, wenn die Anwendung den Durchfluss von Flüssigkeiten, interne Verkabelung oder das CNC-Dornbiegen mit engem Biegeradius umfasst. Zudem wird im Werk häufig eine Inline-Nahtglühung durchgeführt, um Restspannungen abzubauen und die Duktilität in dieser Schweißzone wiederherzustellen.

Werkstoff, Wandstärke und Betriebsbedingungen

Die Wandstärke bestimmt die maximal zulässige Wärmezufuhr, während die Betriebsbedingungen – wie Druck, Ermüdungsbeanspruchung und Einsatz im Freien – die erforderliche Eindringtiefe und die Nachbearbeitung nach dem Schweißen bestimmen.

Das Schweißverfahren an die Anwendung anpassen

Sobald die Material- und Leistungsbedingungen festgelegt sind, besteht der nächste Schritt darin, das Fertigungsverfahren auszuwählen, mit dem die vorgeformten Rohre zu Baugruppen verbunden werden sollen.

MIG/MAG für den allgemeinen Rohrbau

Das Metall-Schutzgasschweißen (MIG/MAG) eignet sich gut für Rohrgestelle aus Kohlenstoffstahl, Maschinenrahmen und allgemeine Konstruktionsbaugruppen in der mittleren bis großen Serienfertigung. Sein Hauptvorteil ist eine hohe Abschmelzleistung (typischerweise 3 bis 8 lbs/Stunde, je nach Drahtdurchmesser), wodurch es sich besonders kostengünstig für die Herstellung langer, durchgehender Verbindungen an dickeren Werkstoffen eignet.

Allerdings führt das MIG-Verfahren zu einer höheren Gesamteinzufuhr und erzeugt Schweißspritzer. Bei dünnwandigen Rohren (unter 0,065″) führen aggressive MIG-Parameter häufig zu Durchbrennen und Verformungen. Darüber hinaus können die versteckten Arbeitskosten, die mit der Entfernung von Schweißspritzern nach dem Schweißen und dem Schleifen für eine optische Endbearbeitung verbunden sind, die anfänglich während der Lichtbogenphase eingesparte Zeit schnell wieder aufzehren.

WIG-Schweißen für dünne und saubere Schweißnähte

Das Wolfram-Inertgas-Schweißen (TIG/GTAW) wird in der Regel für dünnwandige Edelstahl- und Aluminiumbaugruppen, Sanitärrohre sowie Präzisionsverbindungen vorgeschrieben, bei denen ein makelloses Erscheinungsbild erforderlich ist. Das TIG-Verfahren ermöglicht eine präzise Kontrolle über das Schweißbad, wodurch das Risiko eines Durchbrennens deutlich verringert wird und gleichzeitig eine saubere, spritzerfreie Schweißnaht entsteht. Zwar ist die Schweißgeschwindigkeit deutlich geringer (manuell oft unter 5 Zoll pro Minute), doch entfällt dadurch weitgehend das Schleifen nach dem Schweißen.

Die Hauptnachteile des WIG-Schweißens sind die geringe Schweißgeschwindigkeit und die Notwendigkeit, hochqualifizierte Fachkräfte einzusetzen. Zudem duldet das WIG-Schweißen praktisch keinerlei Abweichungen bei der Fugenausrichtung. Spalte oder Fehlausrichtungen, die beim MIG-Verfahren problemlos überbrückt werden könnten, führen beim autogenen WIG-Schweißen zum Versagen der Schweißnaht oder erfordern einen übermäßigen manuellen Zusatz von Schweißzusatzwerkstoff.

Laser- und Orbitalschweißen für die serienmäßige Fertigung

Das Laserschweißen wird für präzise dünnwandige Baugruppen eingesetzt, bei denen die Minimierung der Wärmeeinflusszone (HAZ) von entscheidender Bedeutung ist. Ebenso ist das Orbitalschweißen (WIG) speziell für Stumpfverbindungen an Rundrohren konzipiert, wie sie üblicherweise in Systemen für hochreine Flüssigkeiten und in der Pharmaindustrie vorgeschrieben sind, um wiederholbare und rückverfolgbare Schweißparameter gemäß 100% zu gewährleisten.

Es ist jedoch zu beachten, dass die Einführung von Automatisierung nicht automatisch zu einer Senkung der Gesamtproduktionskosten führt. Die Wirtschaftlichkeit von Laser- und Orbital-Systemen hängt in hohem Maße von hohen Produktionsmengen, den Kosten für Präzisionsvorrichtungen, der Programmierzeit und der Fähigkeit des Betriebs ab, nahezu perfekte Toleranzen bei den angelieferten geschnittenen Rohren einzuhalten.

Tabelle zur Prozessauswahl

Befolgen Sie bei der Auswahl eines Prozesses für Ihre Anwendung die folgende Bewertungsreihenfolge:

1. Überprüfen Sie das Grundmaterial und die Wandstärke, um ungeeignete Verfahren auszuschließen.
2. Bewerten Sie die geforderte optische Qualität und die akzeptablen Kosten für die Nachbearbeitung nach dem Schweißen.
3. Überprüfen Sie die Anforderungen an die Durchdringung und die Normen für die Flüssigkeitsabdichtung.
4. Prüfen Sie, ob das Produktionsvolumen die Kosten für Vorrichtungen und die Einrichtung der Automatisierung rechtfertigt.

Konstruktionsverbindungen für das Schweißen und die Nachformung

Die Konstruktion einer Rohrverbindung bestimmt unmittelbar die Montagezeit, die Eindringtiefe, das Ausmaß der Verformung und letztlich die Produktionskosten. Eine Verbindung, die in einem CAD-Modell perfekt bündig aussieht, kann in der Fertigung völlig unschweißbar sein, wenn die Kantenvorbereitung, die Passungstoleranzen und die Zugänglichkeit für den Schweißbrenner nicht ordnungsgemäß ausgelegt wurden.

Fugentyp und Kantenbearbeitung

Unterschiedliche Verbindungskonfigurationen erfordern unterschiedliche Anforderungen an die Bearbeitung, die Spannvorrichtungen und die Fachkenntnisse des Bedieners.

• Stumpfverbindung: Durchgehende Verbindung. Ermöglicht Vollschweißnähte, die für Fluidleitungen entscheidend sind, erfordert jedoch exakte Schnittlängen und eine präzise Ausrichtung der Schweißnahtwurzel.
• Gehrungsverbindung: Entsteht, wenn ein Rohr senkrecht auf ein anderes trifft (ohne dieses zu durchdringen). Einfach zu montieren und zu befestigen, führt jedoch zu einer teilweisen Verbindungsdurchdringung.
• Gehrungsverbindung: Schrägschnitte (in der Regel 45 Grad), die zu Ecken zusammengefügt werden. Erfordert präzises Sägen mit der Bandsäge und Entgraten; scharfe Innenecken führen leicht zu Durchbrennen.
• Fischmaul-/Astverbindung: Ein profiliertes Rohrende, das über einen Hauptstrang gestülpt wird. Erfordert CNC-Rohrlaserschneiden oder spezielle Lochsägen. Der Nahtspalt variiert kontinuierlich entlang des Umfangs, was eine robotergestützte Automatisierung erschwert.
• Muffenverbindung: Ein Rohr gleitet in ein aufgeweitetes Rohr hinein. Zeigt eine hohe Toleranz hinsichtlich Längenabweichungen und Ausrichtung und wird häufig in hartgelöteten Baugruppen und Tragkonstruktionen verwendet.
• Rohr-Platten-Verbindung: Das Verbinden eines dünnwandigen Rohrs mit einer dicken Grundplatte führt zu einer erheblichen Ungleichheit der Wärmeableitung, wodurch das Risiko von Unterfütterungen auf der Rohrseite und von Schweißnahtmängeln auf der Plattenseite steigt.
• Flanschanschluss: Stumpf- oder Muffenschweißung. Das Hauptanliegen besteht darin, thermische Verformungen zu kontrollieren, damit die bearbeitete Flanschfläche für die Abdichtung vollkommen eben bleibt.

Wurzelabstand, Passung und Ausrichtung

Um eine reproduzierbare Schweißnaht zu erzielen, müssen mehrere voneinander abhängige Parameter genau festgelegt werden: Wandstärke, Fasenwinkel, Wurzelfläche (Land) und Wurzelöffnung (Spalt). Ein weit verbreiteter Irrtum in der Technik ist, dass eine 45-Grad-Fase ein universeller Standard sei. In Wirklichkeit erfordern dünnwandige Rohre (unter 0,120″) bei einer TIG-Schweißnaht mit rechtwinkliger Fuge oft gar keine Fase. Bei dickeren Rohren (z. B. Schedule 40) ist gemäß den ASME-Normen eine Fasenwinkel von 37,5 Grad Standard, um den Zugang des Brenners mit einem minimalen Zusatzwerkstoffvolumen in Einklang zu bringen.

Abweichungen bei der Aufstellung wirken sich unmittelbar auf die Schweißqualität aus. Ein zu breiter Wurzelabstand zwingt den Schweißer dazu, übermäßige Wärme einzubringen, um die Lücke zu überbrücken, was das Risiko eines Durchbrennens drastisch erhöht. Umgekehrt schränkt ein zu enger Abstand den Fluss des Schweißzusatzes ein, was zu einer unzureichenden Einbringtiefe (LOP) führt.

Darüber hinaus ist eine Fehlausrichtung der Verbindungsstellen (Hoch-Tief-Fehlanpassung) nicht nur ein ästhetisches Problem. In Tragkonstruktionen führt sie zu Spannungskonzentrationen. In Sanitärrohrleitungen verursacht eine interne Fehlausrichtung Strömungsturbulenzen und Bakterienfallen, was bei einer ASME-BPE-Prüfung zur sofortigen Ablehnung führt. Die Baugruppen müssen nach dem ersten Heftschweißen visuell erneut auf Winkel- und Mittellinienausrichtung überprüft werden, da die Heftschweißnähte selbst die Verbindung aus der Rechtwinkligkeit bringen.

Zugang zum Schweißbereich, Heftschweißen und Vorrichtungen

Wenn der Schweißer physisch keinen Zugang zur Verbindungsstelle hat, wird die Schweißnaht versagen. Vor der Freigabe einer Konstruktion müssen Ingenieure sicherstellen, dass der Schweißbrenner – einschließlich der Gasdüse und des Wolfram-Überstands – die Geometrie bewältigen kann. Spitze Innenwinkel (weniger als 60 Grad) verhindern oft, dass die Gasdüse richtig sitzt, was zu einer unzureichenden Schutzgasabdeckung und Porosität führt.

Werkzeuge und Vorrichtungen spielen eine ebenso entscheidende Rolle. Vorrichtungen müssen präzise Positionierflächen bieten und gleichzeitig den Zugang für Heftschweißungen ermöglichen. Heftschweißnähte sollten symmetrisch angeordnet werden, um die anfänglichen Schrumpfspannungen gleichmäßig zu verteilen. Darüber hinaus müssen Großbaugruppen genügend Platz für die Drehung des Bauteils bieten; das Schweißen in extremen Lagen (z. B. Überkopf) ist langsamer, teurer und fehleranfälliger als das Schweißen in flacher oder horizontaler Lage.

Lage der Schweißnaht beim Rohrbiegen

Wenn geschweißte Rohre einem sekundären CNC-Rotationsziehbiegevorgang unterzogen werden, wird die Position der Längsnaht zu einer entscheidenden Variablen. Enge Biegeradien und dünne Wände reagieren äußerst empfindlich auf die Lage der Naht.

Im Allgemeinen vermeiden Hersteller es, die Schweißnaht an der Intrados (dem Innenradius, der der maximalen Druckbeanspruchung ausgesetzt ist) oder der Extrados (dem Außenradius, der der maximalen Zugbeanspruchung ausgesetzt ist) anzubringen, da der Schweißbereich etwas härter und weniger duktil ist, was das Risiko von Faltenbildung oder Rissen erhöht.

Es hat sich bewährt, die Naht auf der „Neutralachse“ (an den Seiten der Biegung) zu platzieren. Dies ist jedoch keine absolute Regel. Bei komplexen Bauteilen mit mehreren Biegungen in unterschiedlichen Ebenen (3D-Biegen) ist es geometrisch unmöglich, die Naht bei jeder Biegung auf der neutralen Achse zu halten. In diesen Fällen sind Proiebiegungen und zerstörende Querschnittsprüfungen zwingend erforderlich. Selbst DOM-Rohre, die über eine hochgradig homogenisierte Naht verfügen, erfordern eine Biegeprüfung vor der Serienfertigung.

HAZ, Verformungen und Schweißfehler kontrollieren

Bei der Steuerung des Schweißprozesses geht es weniger um Metallurgie aus dem Lehrbuch als vielmehr darum, die praktischen Materialreaktionen in der Fertigung zu beherrschen. Die Wärme wirkt sich nicht nur auf das Schmelzbad aus, sondern verändert auch das umgebende Grundmetall und führt dazu, dass die Baugruppe physikalisch aus den Toleranzgrenzen gerät.

Wärmezufuhr und Materialverhalten

Die Wärmeeinflusszone (HAZ) ist der Bereich des Grundmetalls, der zwar nicht geschmolzen ist, dessen mechanische Eigenschaften und Mikrostruktur sich jedoch durch die intensive Hitze verändert haben. Zwar erzeugt eine hochkonzentrierte Wärmequelle (wie ein Laser) eine schmalere HAZ, doch garantiert eine kleine HAZ nicht automatisch eine qualifizierte Verbindung. Das Ergebnis hängt vom spezifischen Verhalten des Werkstoffs auf die Hitzeeinwirkung ab:

• Kohlenstoffstahl: Bei einer schnellen Abkühlung in dickeren Wänden kann sich Wasserstoff ansammeln und zu Kaltbruch führen. Unter Umständen ist ein Vorheizen erforderlich.
• Rostfreier Stahl: Eine hohe Wärmezufuhr verbrennt das Chrom und hinterlässt eine dunkle Anlauffarbe (Oxidation). Ein längerer Aufenthalt im Temperaturbereich von 800 °F bis 1500 °F führt zur Karbidausfällung (Sensibilisierung), wodurch die lokale Korrosionsbeständigkeit dauerhaft beeinträchtigt wird.
• Aluminium: Durch das Schweißen wird die Festigkeit erheblich beeinträchtigt. So kann beispielsweise die Wärmeeinflusszone (HAZ) eines Aluminiumrohrs vom Typ 6061-T6 bis zu 50% ihrer ursprünglichen Streckgrenze einbüßen, sodass nach dem Schweißen eine künstliche Alterung erforderlich ist, um die strukturelle Integrität wiederherzustellen.
• Verzinkter Stahl: Durch die Hitze verdampft die Zinkbeschichtung, wodurch giftige Dämpfe entstehen und es zu erheblichen Porositäten in der Schweißnaht kommt, wenn die Beschichtung nicht vor dem Schweißen abgeschliffen wird.

Schweißablauf und Vorrichtungssteuerung

Verformungen sind die physikalische Folge der Schrumpfung des Schweißmetalls beim Abkühlen. Anstatt die Rohre einfach fester zu spannen – was zu enormen Eigenspannungen führt und vorzeitige Ermüdungsrisse verursacht –, sollten Verformungen durch eine kontrollierte Wärmeverteilung ausgeglichen werden.

Zu den gängigen Verfahren in der Fertigung gehören das „Skip-Schweißen“ (Back-Stepping), das abwechselnde Schweißen auf gegenüberliegenden Seiten einer Verbindung sowie das symmetrische Heften. Durch die Aufteilung einer langen, durchgehenden Schweißnaht in kürzere, versetzte Abschnitte kann das umgebende Metall als Wärmesenke wirken und so ein Verbiegen des Rohrs verhindern. Die Spannvorrichtungen sollten die korrekte Geometrie gewährleisten, aber Mikrobewegungen zulassen, um Schrumpfspannungen während der Abkühlphase abzubauen.

Häufige Mängel und Abhilfemaßnahmen

Optische und strukturelle Fehler lassen sich in der Regel auf falsche Parametereinstellungen oder eine mangelhafte Ausrichtung zurückführen. Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über häufige Fehler beim Rohrschweißen und die erforderlichen praktischen Maßnahmen in der Fertigung zu deren Behebung.

Für bautechnische Anwendungen enthalten Normen wie AWS D1.1 spezifische Abnahmekriterien – beispielsweise die Begrenzung der Hinterschneidungstiefe auf 1/32 Zoll (0,8 mm) bei Primärbauteilen. Wenn Sie diese Grenzwerte in Ihrer Angebotsanfrage angeben, vermeiden Sie sowohl kostspielige Überbearbeitung durch den Lieferanten als auch unerwartete Ablehnungen.

Reinigung und Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Die Nachbearbeitung nach dem Schweißen ist ein wesentlicher Kostenfaktor, der in der Konstruktionsphase häufig übersehen wird. Je nach Werkstoff und Anwendungsbereich können die Anforderungen an die Nachbearbeitung das Entfernen von Spritzern, das mechanische Angleichen (Schleifen), das Beizen und Passivierung (z. B. gemäß ASTM A380/A967 zur Wiederherstellung der Passschicht von Edelstahl).

Die Vorgabe „bündiges Schleifen und Polieren“ für kosmetische Verbindungen kann leicht das 3- bis 5-Fache an Arbeitsstunden in Anspruch nehmen als der Schweißvorgang selbst. Ingenieure sollten eine mechanische Angleichung nur dann verlangen, wenn dies für Passflächen oder sterile Umgebungen unbedingt erforderlich ist.

Es ist außerdem wichtig zu verdeutlichen, dass nicht alle geschweißten Rohrbaugruppen eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) erfordern. Während das Inline-Nahtglühen bei der Herstellung von Rohrohren üblich ist, bleibt das vollflächige Spannungsarmglühen oder Lösungsglühen einer fertigen Schweißkonstruktion in der Regel hochkritischen, dickwandigen Rohrleitungen aus legiertem Stahl vorbehalten. Bei allgemeinen Edelstahlkonstruktionen liegt der Schwerpunkt ausschließlich auf der Entfernung von Oxidschichten und der Wiederherstellung der Korrosionsbeständigkeit.

Produktionsbeispiel: Rahmen aus dünnwandigen Edelstahlrohren

Betrachten wir eine reale Produktionsanpassung für einen Rahmen für Sanitärausstattung, der aus 1,5″ x 0,065″ großen Vierkantrohren aus Edelstahl 304L gefertigt ist.

Ursprünglich sah die Konstruktion lange, durchgehende Kehlnähte um die Grundplatten herum vor. Die konzentrierte Wärmezufuhr führte dazu, dass sich die dünnwandigen Rohre um fast 3 Grad nach innen wölbten und eine starke schwarze Hitzeverfärbung entstand. Um dieses Problem zu lösen, passte die Fertigung die Abfolge an: Sie erhöhte die Anzahl der starren Heftschweißnähte, wechselte von durchgehenden Schweißgängen zu abwechselnden 2-Zoll-Stichschweißnähten und setzte einfache Aluminium-Kühlkörperblöcke in der Vorrichtung ein.

Durch diese technische Änderung wurden die strengen Maßtoleranzen des Rahmens wieder eingehalten, die Verformung beseitigt und die Dauer der chemischen Passivierung nach dem Schweißen um die Hälfte verkürzt.

Schlussfolgerung

Zuverlässiges Rohrschweißen beginnt bereits vor der ersten Schweißnaht. Werkstoffgüte, Wandstärke, Fugenausrichtung, Schweißzugang, Wärmeeintrag und Prüfvorschriften müssen aufeinander abgestimmt sein. Ein geeignetes Schweißverfahren kann weder eine schwer zusammenzufügende Fuge noch eine Zeichnung korrigieren, in der kritische Anforderungen unklar sind.

MIG-, WIG-, Laser- und Orbitalschweißen haben jeweils klare Vorteile, doch kein einzelnes Verfahren eignet sich für jedes Projekt. Die richtige Wahl hängt vom Rohrmaterial, der Schweißstelle, dem Produktionsvolumen, den optischen Anforderungen sowie davon ab, ob die fertige Baugruppe druckbeaufschlagt sein muss oder Dichtheit gewährleisten soll. Schweißreihenfolge, Vorrichtungen und die Nachbehandlung sind ebenso wichtig, um Verformungen zu kontrollieren und gleichbleibende Maße zu gewährleisten.

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Senden Sie uns Ihre 2D-Zeichnungen, 3D-Modelle, Materialanforderungen und die voraussichtlichen Stückzahlen. Unser Ingenieurteam kann vor der Angebotserstellung die Konstruktion der Verbindung, den Zugang für Schweißarbeiten, das Verformungsrisiko, den Prüfbedarf und die Produktionsabfolge prüfen.