Sandstrahlen mit Aluminiumoxid: Körnung, PSI & Prozesskontrolle

Delaminationen der Beschichtung und verzogene Blechtafeln beginnen selten in der Lackierkabine - sie entstehen in der Regel in der Strahlkabine. Wenn ein fertiges Teil die Standard-Haftungstests nicht besteht oder sich dünne Materialien dauerhaft verziehen, sind häufig unsachgemäße Aluminiumoxid-Sandstrahlparameter die Hauptursache.

Sandstrahlen mit Aluminiumoxid ist eine erstklassige, hocheffiziente Methode zur Oberflächenprofilierung. Durch die außergewöhnliche Härte und die scharfkantige Geometrie werden Walzzunder, Oxidschichten und zähe Beschichtungen schnell entfernt und ein optimales Mikrorauheitsprofil geschaffen, das eine maximale mechanische Haftung für die anschließende Eloxierung oder Pulverbeschichtung gewährleistet.

In unserer täglichen Blechfertigung und CNC-Bearbeitung verhindert nicht die Theorie verzogene Teile, sondern strenge Parameter. Hier finden Sie die genauen Korngrößen, PSI-Grenzwerte und Oxidationskontrollen, die wir in der Werkstatt verwenden, um eine wiederholbare Oberfläche zu gewährleisten und Nacharbeit zu vermeiden.

Die Wahl des richtigen Aluminiumoxidmediums

Die Wahl der falschen Schleifmittelart oder -größe wirkt sich direkt auf die Zykluszeiten und die Gleichmäßigkeit der Endoberfläche aus. Aluminiumoxid ist hocheffizient beim Abtragen von Material, aber seine Spezifikationen müssen eng mit der Substrathärte und dem beabsichtigten nachgelagerten Prozess übereinstimmen.

Braune vs. weiße Tonerde

Industrielles Aluminiumoxid wird je nach Reinheit in zwei Kategorien eingeteilt. Braunes Schmelzkorund enthält Spuren von Titan und Eisen. Es ist sehr haltbar, zerbricht weniger leicht bei einem Aufprall und wird in der Regel für die allgemeine Metallvorbereitung verwendet, z. B. zum Entgraten bearbeiteter Teile oder zum Entfernen von Walzzunder.

Weißes Schmelzkorund ist hochrein (in der Regel über 99%) und brüchiger, d. h. es bricht beim Aufprall und legt neue scharfe Kanten frei. Es zersetzt sich schneller als braunes Aluminiumoxid, hinterlässt aber eine chemisch saubere Oberfläche. Dieses Material eignet sich gut für Bauteile in der Luft- und Raumfahrt oder für bestimmte Aluminiumbaugruppen, bei denen Spuren von Eisenverunreinigungen zu örtlicher Korrosion führen oder das anschließende Schweißen beeinträchtigen können.

Auswahl der Korngröße

Die Korngröße bestimmt die Tiefe des resultierenden Ankerprofils. Ein grobes Medium mit einer Körnung von 60 bis 80 wird in der Regel für die Entfernung von schwerem Material spezifiziert, z. B. zum Abtragen von dicker Farbe oder zur Vorbereitung von Stahloberflächen für schwere Pulverbeschichtung.

Für feinere kosmetische Oberflächenbehandlungen oder die Vorbereitung vor dem Eloxieren ist die Körnung 120 bis 220 Standard. Größere Körnungen führen zu einem schnelleren Materialabtrag, erhöhen aber das Risiko, die Maßtoleranzen von CNC-Präzisionsteilen zu verändern. Die Wahl der geeigneten Körnung ist eine Abwägung zwischen der erforderlichen Oberflächenrauhigkeit und der Erhaltung der technischen Geometrie des Teils.

Medienhärte und Schneidverhalten

Mit einer Härte von 9,0 auf der Mohs-Härteskala ist Aluminiumoxid ein kantiges Schleifmittel, das in das Substrat schneidet, anstatt es zu hämmern oder zu schlagen. Diese mikroskopische Scherwirkung entfernt effektiv Oberflächenverunreinigungen und erzeugt eine mikroskopische Spitze-und-Tal-Struktur, die als Ankerprofil bekannt ist.

Dieses aggressive Verhalten ist zwar sehr effizient für die mechanische Haftung, erfordert aber eine sorgfältige Kontrolle. Wenn es nicht überwacht wird, kann es leicht zu einer Überätzung weicherer Materialien wie 6061 Aluminiumlegierungen oder Messing kommen, wodurch die Oberflächenqualität vor der Beschichtung beeinträchtigt wird.

Optimierung der Aluminiumoxid-Sandstrahlparameter

Die Betriebsparameter müssen auf die spezifische Teilegeometrie und Materialdicke kalibriert werden. Wenn man sich auf die Standardeinstellungen der Maschine verlässt, kommt es häufig zu örtlicher Überätzung, ungleichmäßiger Oberflächenbeschaffenheit oder starkem Maßverzug.

Luftdruckkontrolle

Ein höherer Druck bedeutet nicht automatisch eine bessere Effizienz. Für Standard-Kohlenstoffstahlplatten können Drücke bis zu 80 PSI oder höher verwendet werden, um ein tiefes Profil zu erzielen.

Bei weicheren Legierungen oder dünnwandigen Materialien liegt der Druck jedoch in der Regel zwischen 40 und 60 PSI. Der Betrieb mit übermäßigem Druck beschleunigt den Medienabbau, erhöht die Staubentwicklung und erhöht die Wahrscheinlichkeit, dass Schleifpartikel tief in das Metallsubstrat getrieben werden.

Abstand und Winkel der Düsen

Der Abstand zwischen der Düse und dem Werkstück beträgt in der Regel zwischen 6 und 12 Zoll, je nach Düsengröße und Luftdruck. Wird die Düse zu nahe gehalten, konzentriert sich die Aufprallkraft, was zu ungleichmäßiger Texturierung und lokalem Hitzestau führen kann.

Der Auftreffwinkel wirkt sich ebenfalls auf die Schneidleistung aus. Ein Winkel von 45 bis 60 Grad wird normalerweise verwendet, um alte Beschichtungen oder Zunder effektiv abzuscheren. Das Strahlen in einem direkten 90-Grad-Winkel verringert die Scherwirkung, erhöht das Risiko der Einbettung des Mediums und bringt eine höhere Druckspannung in das Teil ein.

Passüberschneidung und Deckung

Das Erreichen einer gleichmäßigen Oberfläche erfordert eine gleichmäßige Überlappung der Arbeitsgänge. Bediener und automatische Systeme streben in der Regel eine Überlappung von 50% bei jedem Durchgang an. Dies gewährleistet eine visuelle Bedeckungsrate von 100% und eliminiert unprofilierte Bereiche, die zu Haftungsfehlern bei der Beschichtung führen könnten.

Ungleichmäßige Fegebewegungen führen oft zu einem streifigen oder gesprenkelten Aussehen. Diese Ungleichmäßigkeit bleibt sichtbar und kann die Ästhetik ruinieren, insbesondere unter dünnen Klarlacken oder nach Eloxalverfahren.

Risiko der Verformung von Dünnblech

Peening-Spannung ist ein kritisches Problem bei Blechfertigung. Wenn Hochgeschwindigkeitsschleifmittel auf eine dünne Metalloberfläche trifft, führt dies zu Druckspannungen auf dieser Seite. Bei Materialien mit einer Dicke von weniger als 3 mm (0,118 Zoll) kann dieser Spannungsabbau dazu führen, dass sich das Teil dauerhaft durchbiegt oder verzieht.

Um dieses Risiko während der Produktion zu mindern, sollten die Bediener den Luftdruck senken, den Abstand vergrößern und eine feinere Körnung wählen. In vielen Fällen ist es notwendig, beide Seiten der Platte symmetrisch zu fegen, um die eingebrachte Spannung auszugleichen und die Ebenheit der Platte zu erhalten.

Kontrolle der Oberflächenbeschaffenheit und des Haftvermögens

Die Oberflächenvorbereitung geht über die einfache Reinigung eines Teils hinaus. Die mechanische Struktur, die das Aluminiumoxid hinterlässt, bestimmt, wie gut eine Beschichtung haftet und wie das Endprodukt aussehen wird. Wird der Strahlprozess hier nicht kontrolliert, führt dies häufig zu Ausschuss aufgrund von abblätternder Farbe oder ungleichmäßigen Strukturen.

Profil des Ankers

Das Ankerprofil ist das mikroskopisch kleine Muster aus Erhebungen und Vertiefungen auf der Metalloberfläche. Diese Textur sorgt für die mechanische Verriegelung, die erforderlich ist, damit schwere Beschichtungen sicher auf dem Substrat haften.

Für Standard-Pulverbeschichtungsanwendungen streben die Hersteller in der Regel eine Ankerprofiltiefe von 1,5 bis 2,5 mils (38-63 Mikron) an. Ist das Profil zu flach, kann sich die Beschichtung unter Belastung ablösen; ist es zu tief, können die Spitzen des Metalls durch dünne Beschichtungen stechen, was zu punktuellem Rost führt.

Matte Oberfläche Formation

Bei kosmetischen Anwendungen verlangen Ingenieure oft eine gestrahlte Oberfläche, um Bearbeitungsspuren zu entfernen und ein einheitliches, nicht reflektierendes Aussehen zu erzielen. Da Aluminiumoxid sehr kantig ist, hinterlässt es eher eine stumpfe, matte Oberfläche als ein glänzendes, satiniertes Aussehen.

Um ein gleichmäßiges, kosmetisch mattes Finish zu erzielen, verringern die Anwender in der Regel den Luftdruck und verwenden ein feineres Schleifmittel, z. B. mit einer Körnung von 120 bis 220. Es ist wichtig, die Pistole in gleichmäßigem Abstand und mit gleichmäßiger Geschwindigkeit zu führen, da jedes Zögern zu einer sichtbar dunkleren "heißen Stelle" auf der endgültigen Oberfläche führt.

Haftvermögen der Beschichtung

Während ein aggressives Ankerprofil die mechanische Haftung verbessert, muss die Oberfläche für eine optimale Haftung auch chemisch sauber sein. Das Strahlen mit Aluminiumoxid entfernt effektiv Walzzunder, lasergeschnittene Oxidation und alte Farbe und legt das rohe, aktive Metall darunter frei.

Das Strahlen selbst hinterlässt jedoch eine feine Schicht von Strahlmittelstaub. Bevor die Teile in die Lackierkabine kommen, müssen sie gründlich mit trockener Druckluft abgeblasen oder chemisch gereinigt werden. Der in den Mikrotälern zurückbleibende Staub wirkt als Barriere und führt dazu, dass die Beschichtung bei Standard-Haftungstests wie dem ASTM D3359-Kreuzschraffur-Test durchfällt.

Eloxieren Oberflächenvorbereitung

Im Gegensatz zu dicken Pulverbeschichtungen, Eloxieren ist ein elektrochemischer Prozess, der die Metalloberfläche in eine Oxidschicht umwandelt. Es verdeckt Oberflächenfehler nicht, sondern verstärkt sie noch. Starke Kratzer, die durch grobes Strahlen entstanden sind, bleiben nach dem Eloxieren deutlich sichtbar.

Bei der Vorbereitung von Aluminiumlegierungen wie AL6061 oder AL7075 für das Eloxieren ist es wichtig, feines, rein weißes Schmelzkorund (150er Körnung oder feiner) zu verwenden. Dies verhindert Spuren von Eisenverunreinigungen, die während des Eloxalbads schwarze Flecken verursachen können. Anders als Farbe kann Eloxal nicht einfach abgeschliffen und neu aufgetragen werden. Eine verunreinigte gestrahlte Oberfläche bedeutet oft, dass die CNC-gefräst muss das Teil komplett verschrottet oder ausgeschlachtet werden, was zu erheblichen Produktionsverzögerungen und Materialverschwendung führt.

Fehlersuche bei Tonerde-Strahlfehlern

Selbst mit den richtigen Medien und Parametern können die Variablen in der Werkstatt Fehler verursachen, die das Endprodukt ruinieren. Die frühzeitige Erkennung dieser Risiken reduziert die Nacharbeit, minimiert die Ausschussrate und stabilisiert die Produktionsqualität.

Eingebettete abrasive Partikel

Beim Strahlen von weicheren Metallen wie AL5052, Kupfer oder Messing können Aluminiumoxidpartikel mit hoher Geschwindigkeit beim Aufprall zerspringen und sich direkt in das Substrat einbetten. Diese mikroskopische Einbettung erzeugt eine fehlerhafte Oberflächenschicht.

Wenn eine Beschichtung über eingebettete Medien aufgetragen wird, führt dies oft zu Blasenbildung oder lokaler galvanischer Korrosion im Feld. Um dies zu verhindern, sollten die Bediener den Strahldruck auf 40 PSI oder weniger senken oder den primären Strahlschritt mit einem sanften Glasperlenstrahl abschließen, um eingeschlossene Partikel zu entfernen, ohne das Profil zu verändern.

Flugrost nach dem Strahlen

Roher Kohlenstoffstahl und Eisenlegierungen (wie Q235 oder A36) sind unmittelbar nach dem Strahlen hochreaktiv. Durch die Entfernung des gesamten Walzzunders wird das blanke Metall der Umgebungsfeuchtigkeit ausgesetzt, wodurch sich schnell Flugrost bildet.

Um dies zu verhindern, muss die Luftfeuchtigkeit in den Strahl- und Lagerräumen streng kontrolliert werden und idealerweise unter 50% gehalten werden. Außerdem müssen die Bediener beim Umgang mit gestrahlten Teilen saubere, trockene Handschuhe tragen, da die natürlichen Öle und Salze von bloßen Händen sofort Oxidationsflecken auf dem frischen Metall auslösen.

Zeitfenster für die Oxidation

Eine gestrahlte Oberfläche hat eine strenge "Haltbarkeit". Nach dem Strahlen beginnt sich die passive Oxidschicht auf Metallen wie Aluminium und Edelstahl an der Luft auf natürliche Weise zu bilden, wodurch sich das chemische Bindungspotenzial für Grundierungen und Konversionsbeschichtungen allmählich verringert.

In der üblichen Fertigungspraxis sollten gestrahlte Teile innerhalb von 4 bis 8 Stunden zur nächsten Endbearbeitungsstufe (Pulverbeschichtung, Lackierung oder chemische Umwandlung) gebracht werden. Wenn die Teile über Nacht oder über das Wochenende in der Werkstatt liegen, müssen sie in der Regel leicht nachgestrahlt werden, um die Haftung zu gewährleisten.

Kontamination der Oberfläche

Eine häufige Ursache für Haftungsverluste ist die Kreuzkontamination durch das Strahlmittel selbst. Wenn ein Betrieb dieselbe Strahlkabine zum Abtragen fettiger, ölgetränkter Teile verwendet und anschließend saubere Aluminiumteile strahlt, überträgt das Strahlmittel das Öl direkt in die Poren des sauberen Metalls.

Um dies zu vermeiden, müssen ölige Teile eine Entfettungswäsche durchlaufen, bevor sie in die Strahlkabine gelangen. Darüber hinaus müssen Anlagen, die verschiedene Metalle verarbeiten, bestimmte Strahlmittelbehälter für bestimmte Materialien vorsehen. Wird ölverschmutztes Strahlmittel verwendet, entweicht das eingeschlossene Öl während des Hochtemperatur-Härtungsprozesses im Pulverbeschichtungsofen, was zu "Fischaugen" (Kratern) und Blasenbildung in der Endbeschichtung führt.

Aluminiumoxid im Vergleich zu alternativen Sandstrahlmitteln

Obwohl Aluminiumoxid sehr vielseitig ist, ist es nicht immer die optimale Wahl. Die Kenntnis der mechanischen Grenzen verschiedener Schleifmittel ermöglicht es Ingenieuren, das richtige Medium für empfindliche Arbeiten oder hochvolumige Strukturarbeiten zu spezifizieren, um sowohl Schäden an Teilen als auch unnötige Bearbeitungskosten zu vermeiden.

Glasperlen (Schadensarmes Finishing)

Glasperlen funktionieren nach einem völlig anderen mechanischen Prinzip. Da sie kugelförmig und nicht eckig sind, schneiden sie sich nicht in das Metall. Stattdessen wirken sie auf die Oberfläche ein, peelen das Metall und erzeugen eine gewellte, glänzende, satinierte Oberfläche anstelle einer stumpfen, matten Textur.

Dieses Medium eignet sich gut für die kosmetische Endbearbeitung von CNC-gefertigten Aluminiumteilen oder zum Schließen von Oberflächenporen, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Es ist die bevorzugte Wahl, wenn ein Bediener leichte Bearbeitungsspuren reinigen muss, ohne die kritischen Maßtoleranzen eines Präzisionsbauteils zu verändern.

Kunststoffmedien (zerstörungsfreies Abisolieren)

Kunststoff-Schleifmittel sind relativ weich und liegen in der Regel zwischen 3,0 und 4,0 auf der Mohs-Skala. Es dient zum Abtragen von Farbe, Grundierungen und Pulverbeschichtungen, ohne das darunter liegende Metallsubstrat zu verätzen oder zu profilieren.

Diese zerstörungsfreie Eigenschaft macht Kunststoffmedien zum Standard für das Abisolieren von Luft- und Raumfahrtkomponenten, Glasfasern oder extrem dünnen Automobilteilen. Bei der Bearbeitung von Baugruppen, bei denen die exakte Beibehaltung der ursprünglichen Geometrie und Oberflächenglätte unbedingt erforderlich ist, eliminieren Kunststoffmedien das Risiko der Substraterosion, das Aluminiumoxid verursachen würde.

Granat und Stahlkies (Hochleistungsreinigung)

Bei schwerem Baustahl (z. B. Q235 oder Q345) oder dicken Schweißnähten kann die Verwendung von Aluminiumoxid in großen Mengen zu kostspielig werden. Stahlsand bietet eine extreme Haltbarkeit und ist der Standard für geschlossene Kreislaufsysteme, die schweren Kohlenstoffstahl verarbeiten, da er hunderte Male recycelt werden kann.

Granat hingegen ist ein natürlich vorkommendes Mineral, das ähnlich wie Aluminiumoxid schneidet, aber im Allgemeinen billiger ist. Es wird häufig bei Sandstrahlarbeiten im Freien oder unter freiem Himmel verwendet, z. B. bei der Instandhaltung von Werften oder großen Rohrwerken, wo das Strahlmittel praktisch nicht zurückgewonnen und recycelt werden kann.

Kostenreduzierung bei Sandstrahlarbeiten

Beschaffungsteams konzentrieren sich oft auf den anfänglichen Preis pro Pfund Strahlmittel, aber die wahren Kosten eines Sandstrahlvorgangs liegen in den Verbrauchsraten der Strahlmittel, der Energie des Luftkompressors und dem Verschleiß der Geräte. Die Optimierung dieser Faktoren senkt das langfristige Betriebsbudget erheblich.

Zyklen der Medienwiederverwendung

Aluminiumoxid hat im Vergleich zu mineralischen Schlacken oder zerkleinertem Glas einen höheren Anschaffungspreis, ist aber bei ordnungsgemäßer Wiederaufbereitung äußerst kosteneffizient. Hochwertiges braunes Schmelzkorund kann in der Regel 10 bis 15 Mal recycelt werden, bevor die Körner zu unbrauchbarem Staub zerbrechen.

Um diesen Lebenszyklus zu erreichen, muss die Anlage eine Strahlkabine oder einen Strahlraum mit geschlossenem Kreislauf verwenden. Wenn das Rückgewinnungssystem richtig kalibriert ist, sinken die Kosten pro Zyklus für Aluminiumoxid erheblich, so dass es für die kontinuierliche Fertigung viel wirtschaftlicher ist als billigere Einweg-Strahlmittel.

Kontrolle der Verbrauchsrate

Der Betrieb einer Strahlpistole mit übermäßigem Luftdruck (über 80 PSI für Standardanwendungen) führt dazu, dass die harten Aluminiumoxidkörner beim Aufprall auf das Metall sofort zerbrechen. Dadurch erhöht sich die Verbrauchsrate drastisch, ohne dass die Reinigungsgeschwindigkeit proportional steigt.

Das Absenken des Drucks auf den optimalen Bereich für das jeweilige Substrat (z. B. 50 bis 60 PSI für Aluminiumplatten) bewahrt die Integrität der Schleifkörner für mehrere Durchgänge. Diese einfache Parameteranpassung senkt direkt die monatlichen Kosten für den Medienkauf und verringert die Belastung der Staubabscheidungssysteme.

Effizienz der Staubabsaugung

Ein System zur Medienrückgewinnung ist nur so effektiv wie sein Staubabscheider. Der Zyklonabscheider ist dafür verantwortlich, zerbrochenen, verbrauchten Staub aus dem Strahlmittelgemisch zu entfernen, während das gute, wiederverwendbare Korn in den Trichter zurückgeführt wird.

Wenn die Filterpatronen verstopft sind oder der Zyklon schlecht eingestellt ist, bleibt Feinstaub mit dem Strahlgut vermischt. Das Strahlen mit einem staubreichen Gemisch wirkt wie ein Kissen, verlangsamt den Schneidvorgang erheblich, verringert die Sicht des Bedieners und hinterlässt einen Staubfilm auf dem Werkstück, der die spätere Haftung der Beschichtung beeinträchtigt.

Düsenverschleiß und Wartung

Da Aluminiumoxid unglaublich hart und scharf ist, nutzt es die Innenbohrung der Strahldüse aggressiv ab. Eine verschlissene Düse mit vergrößertem Innendurchmesser verbraucht deutlich mehr Druckluft - oft erhöht sich der CFM-Bedarf (Cubic Feet per Minute) um 20% bis 30% - und erzeugt ein unregelmäßiges, ineffizientes Strahlmuster.

Bei Anwendungen mit Aluminiumoxid verschleißen Standard-Keramikdüsen schnell und sollten für Arbeiten mit hohem Durchsatz vermieden werden. Eine Aufrüstung auf Düsen aus Borkarbid oder Wolframkarbid wird dringend empfohlen. Sie sind zwar mit höheren Anschaffungskosten verbunden, behalten aber ihre inneren Abmessungen über Hunderte von Stunden bei, was eine konstante Prozesssteuerung gewährleistet und teure Kompressorenergie spart.

Schlussfolgerung

Die Oberflächenvorbereitung mit Aluminiumoxid ist ein äußerst effektives Verfahren, vorausgesetzt, es wird mit dem gleichen Maß an technischer Kontrolle behandelt wie jeder andere Bearbeitungs- oder Umformvorgang. Durch strenge Kontrolle der Kornauswahl, des Luftdrucks und der Anlagenwartung können Hersteller die Variablen eliminieren, die zu verzogenen Blechen, Flugrost und Fehlern in der Beschichtungshaftung führen.

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FAQs

Verursacht das Strahlen von Aluminium mit Aluminiumoxid Rost?

Nein, Aluminiumoxid ist ein inertes, nicht-metallisches Schleifmittel und kann daher keinen Rost verursachen. Wenn Sie jedoch minderreines braunes Schmelzkorund für empfindliche Aluminiumteile verwenden, können Spuren von Eisen dunkle Flecken verursachen, insbesondere beim Eloxieren.

Welches ist die beste Korngröße für die Vorbereitung von Aluminium zur Pulverbeschichtung?

Für die allgemeine Pulverbeschichtung von Aluminium ist ein Aluminiumoxid der Körnung 80 bis 120 Standard. Dadurch wird ein ausreichendes Ankerprofil (in der Regel 1,5 bis 2,5 Millimeter) geschaffen, damit das Pulver mechanisch haften kann, ohne die Oberflächenabmessungen des Teils übermäßig zu verändern.

Woran erkenne ich, wann das Aluminiumoxidmedium ausgetauscht werden muss?

Sie sollten das Strahlmittel ersetzen oder nachfüllen, wenn Sie einen deutlichen Abfall der Schnittgeschwindigkeit feststellen, wenn übermäßiger Staub in der Strahlkabine die Sicht beeinträchtigt oder wenn die gestrahlte Oberfläche poliert und nicht mehr gleichmäßig matt erscheint. Ein gut abgestimmter Zyklonabscheider entfernt den verbrauchten Staub automatisch, so dass Sie nur den Trichter mit frischem Strahlmittel auffüllen müssen.

Sollte ich trockenes Sandstrahlen oder Nassstrahlen mit Aluminiumoxid verwenden?

Trockenes Strahlen ist der Industriestandard für die schnelle Entfernung von schwerem Material und die Erstellung eines tiefen Ankerprofils. Beim Nassstrahlen (oder Dampfstrahlen) wird das Aluminiumoxid mit Wasser vermischt. Es ist langsamer, beseitigt aber bis zu 90% statischen Staub, hält das Teil kühler, um Verformungen zu verhindern, und hinterlässt eine bemerkenswert saubere, fettfreie Oberfläche. Wir empfehlen das Nassstrahlen häufig für präzisionsgefertigte CNC-Teile, bei denen eine Staubkontamination unbedingt vermieden werden muss.